Меню
Главная
Авторизация/Регистрация
 
Главная arrow Логистика arrow Логистика

Тянущие системы управления материальными потоками в производственной логистике

Второй вариант организации логистических процессов на производстве основан на принципиально ином способе управления материальным потоком. Он носит название "тянущая система" и представляет собой систему организации производства, в которой детали и полуфабрикаты подаются на последующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости.

Здесь центральная система управления не вмешивается в обмен материальными потоками между различными участками предприятия, не устанавливает для них текущих производственных заданий. Производственная программа отдельного технологического звена определяется размером заказа последующего звена. Центральная система управления ставит задачу лишь перед конечным звеном производственной технологической цепи.

Для того чтобы понять механизм функционирования тянущей системы, рассмотрим пример (рис. 44).

Тянущая система управления материальным потоком в рамках внутрипроизводственной логистической системы

Рис. 44. Тянущая система управления материальным потоком в рамках внутрипроизводственной логистической системы

Допустим, предприятие получило заказ на изготовление 10 ед. продукции. Этот заказ система управления передает в цех сборки. Цех сборки для выполнения заказа запрашивает 10 деталей из цеха № 1. Передав из своего запаса 10 деталей, цех № 1 с целью восполнения запаса заказывает у цеха № 2 десять заготовок. В свою очередь цех № 2, передав 10 заготовок, заказывает на складе сырья материалы для изготовления переданного количества также с целью восстановления запаса. Таким образом, материальный поток "вытягивается" каждым последующим звеном. Причем персонал отдельного цеха в состоянии учесть гораздо больше специфических факторов, определяющих размер оптимального заказа, чем это смогла бы сделать центральная система управления.

На практике к тянущим внутрипроизводственным логистическим системам относят систему "Канбан" (в переводе с японского - карточка), разработанную и реализованную фирмой "Тойота" (Япония).

Система "Канбан" не требует тотальной компьютеризации производства, однако она предполагает высокую дисциплину поставок, а также высокую ответственность персонала, так как централизованное регулирование внутрипроизводственного логистического процесса ограничено. Система "Канбан" позволяет существенно снизить производственные запасы, ускорить оборачиваемость оборотных средств, улучшить качество выпускаемой продукции.

Эффективность применения логистического подхода к управлению материальными потоками на производстве

Перечислим слагаемые совокупного эффекта от применения логистического подхода к управлению материальным потоком на предприятии.

  • 1. Производство ориентируется на рынок. Становится возможным эффективный переход на малосерийное и индивидуальное производство.
  • 2. Налаживаются партнерские отношения с поставщиками.
  • 3. Сокращаются простои оборудования. Это обеспечивается тем, что на рабочих местах постоянно имеются необходимые для работы материалы.
  • 4. Улучшается качество выпускаемой продукции.
  • 5. Сокращается производственный цикл и минимизируются затраты.

Остановимся подробнее на причинах, позволяющих снизить затраты, связанные с производственным процессом:

  • o Оптимизация запасов - одна из центральных проблем логистики. Содержание запасов требует отвлечения финансовых средств, использования значительной части материально-технической базы, трудовых ресурсов. Анализ опыта ряда фирм Западной Европы, использующих современные логистические методы организации производства (систему "Канбан"), показывает, что применение логистики позволяет существенно уменьшить производственные запасы (до 50%).
  • o Сокращение численности вспомогательных рабочих. Чем меньше уровень системности, тем выше неопределенность трудового процесса и тем выше потребность во вспомогательном персонале для выполнения пиковых объемов работ.
  • o Снижение потерь материалов. Любая логистическая операция - это потенциальные потери. Оптимизация логистических операций - это сокращение потерь.
  • o Улучшение использования производственных и складских площадей. Неопределенность потоковых процессов заставляет резервировать большие добавочные площади. В частности, при проектировании предприятий оптовой торговли неопределенность потоковых процессов вынуждает увеличивать площади складских помещений примерно на 30%.
  • o Снижение травматизма. Логистический подход органически вписывает в себя систему безопасности труда.
 
< Предыдущая   СОДЕРЖАНИЕ   Следующая >
 

Популярные страницы