Меню
Главная
Авторизация/Регистрация
 
Главная arrow Маркетинг arrow Конкурентоспособность товаров и услуг

Зарубежный опыт обеспечения стабильности качества

Всемирно известные фирмы успешно решают проблему стабильности качества в объеме и во времени.

Так, согласно автомобильному стандарту Германии (VDA 6.1) предприятие должно обеспечить в течение гарантийного срока прослеживаемость каждого компонента, поступающего на завод и выходящего за его пределы: изделие, поставщик, номер партии, номер контролера качества, номер узла и автомобиля, в котором оно использовано, сведения о владельце купленного автомобиля и т.д. При обнаружении дефектного компонента во время эксплуатации автомобиля указанная информация позволит, с одной стороны, выявить причины и виновника дефекта, а с другой - связаться с владельцами автоматии, в конструкции которых имеется потенциально дефектная деталь, на предмет замены в сервисном центре опасного компонента на безопасный. В конечном счете выполнение требований стандарта направлено на обеспечение стабильности качества в объеме.

Согласно своему фирменному стандарту " Мерседес Бенц" ("Mercedes Benz") требует на каждый элемент поставки 15-летней гарантии и "нулевой" показатель износа при пробеге 250 тыс. км по сельским дорогам Германии. Указанная мера направлена на обеспечение стабильности качества во времени.

На обеспечение стабильности качества в объеме и во времени направлена широко известная в мире программа "Шесть сигм", которая была разработана компанией "Моторола" ("Motorola") в 1980-е гг. Ее реализация позволила сократить дефекты на 99,7% и сэкономить компании с 1987 по 1996 г. 11 млрд долл.

Как известно, "сигму" (буква греческого алфавита "а") применяют для обозначения меры изменчивости. Ее значение показывает, как часто может возникать дефект. Анализ стабильности процесса сводится к оценке меры изменчивости: процесс с допуском 3<т дает приблизительно 0,27% дефектов, или 2700 дефектов на 1 млн изделий или событий; в процессе с допуском 6а уже насчитывается несколько дефектов - 3-4 дефекта на 1 млн изделий. Компании, обеспечивающие воспроизводимость 6а, относятся по конкурентоспособности к категории "мировой класс" (рис. 15). Еще в 2004 г. в мире было около 60 компаний, внедривших программу "Шесть сигм". В России эту систему применяют единицы, в основном дочерние организации западных фирм, в частности российско-американская компания "Инструм-Рэнд" (изготовитель пневматического инструмента).

АвтоВАЗ сегодня требует от своих поставщиков, чтобы уровень несоответствий (в качестве предельного) был 200 PPM. Однако указанный уровень несоответствий для отдельных показателей, кажущийся очень низким, может обернуться весьма внушительным процентом несоответствий для готовой продукции. Поэтому поставщики механических компонентов и материалов давно работают на уровнях единиц - десятков PPM, а поставщики электронных компонентов - на уровнях долей PPM.

"Сигмовая" шкала" (поданным США)

Рис. 15. "Сигмовая" шкала" (поданным США)

При указанных жестких нормах контроль по альтернативному признаку и значений ключевых показателей качества, осуществляемый оператором, становится непригодным. На смену "человеческому фактору" приходит автоматический сплошной контроль, встроенный в технологический процесс. Там, где нет высокоскоростных контрольных автоматов, службы качества переключают свое внимание с контроля качества на слежение за процессами, т.е. на задачи статистического управления процессами (SPS). Основной задачей системы SPS является установление причин, нарушающих стабильное течение процесса.

Отличие программы "Шесть сигм" от предшествующих подходов непрерывного улучшения качества заключается в том, что специально обученные бригады делают акцент на каждой операции процесса, измеряя несоответствия в единицах дефектов на 1 млн событий (или изделий), и на основе анализа формулируют долгосрочные цели улучшения качества процесса.

Жесткие нормы по допустимому уровню несоответствия начинают применять в сфере услуг при оценке качества обслуживания. Так, в ООО "Марс" уровень жалоб конечных потребителей должен составлять не более 2 на 100 млн ед. проданной продукции.

Надежность сложнотехнических товаров в огромной степени зависит от качества поступающих к изготовителю готовой продукции комплектующих деталей. Так, качество автомобиля на 60-80% зависит от качества поставляемых узлов и деталей. Поэтому некоторые фирмы, особо дорожащие своим имиджем, стремятся свести к минимуму аутсорсинг - заказ на изготовление продукции в других странах в целях снижения издержек. Так, известный производитель электробытовых машин и приборов для премиального сегмента - немецкая фирма "Миле" ("Miele"), гарантирующая срок службы техники 20 лет, создает комплектующие на своих заводах. Ограниченно использует аутсорсинг японский изготовитель автомобилей марки "Субару" ("Subaru").

В проблеме обеспечения стабильности качества имеется очень важный аспект - информация потребителя о показателях надежности через стандарты, эксплуатационные документы, печатные органы. Указанная информация необходима для реализации права потребителя на компетентный выбор товара.

Приведем в качестве примера товар, надежность которого является показателем № 1, - это автомобиль.

В США в автомобильной промышленности установлен следующий показатель - число отказов в течение первых трех месяцев эксплуатации. К сожалению, наши заводы не хотят вводить этот показатель.

Потребительская организация Германии систематически покупает у дилеров новые модели автомобилей и в течение месяца "бесчеловечно, со знанием дела" их проверяет в работе по 45 параметрам (!). Результаты тестирования публикуются в журнале "Варентест".

 
Если Вы заметили ошибку в тексте выделите слово и нажмите Shift + Enter
< Предыдущая   СОДЕРЖАНИЕ   Следующая >
 
Популярные страницы