Меню
Главная
Авторизация/Регистрация
 
Главная arrow Экономика arrow ВНУТРИФИРМЕННОЕ ПЛАНИРОВАНИЕ
Посмотреть оригинал

Методы расчета производственной мощности

При расчете производственной мощности предприятия следует учитывать несколько положений.

  • • Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих производственных единиц, цехов, участков, агрегатов основного производства.
  • • Ведущим подразделением считается такое, в котором выполняются основные технологические операции по изготовлению продукции, где наибольшая трудоемкость и сосредоточена значительная часть основных производственных фондов данного подразделения. При наличии на предприятии нескольких ведущих производств производственная мощность предприятия определяется по тем из них, которые выполняют наибольший по трудоемкости объем работ. Если на предприятии имеется несколько цехов с замкнутым циклом по выпуску однотипной продукции, то производственная мощность определяется как сумма мощностей входящих в его состав цехов.

На предприятии могут быть цехи, агрегаты или группы оборудования, мощности которых не соответствуют мощности ведущих подразделений. Такие подразделения являются «узким местом» предприятия. Их мощность не может приниматься в расчет при определении мощности предприятия в целом. В подобных ситуациях проводят мероприятия но их «расшивке»: вводят новое или модернизируют действующее оборудование, совершенствуют технологические процессы, оснастку, организацию производства и труда. Все эти меры помогают довести мощность «узких мест» до мощности ведущих звеньев.

• Расчет мощности предприятия осуществляется по всем его основным подразделениям: от низшего производственного звена к высшему (от группы технологически однотипного оборудования — к производственным участкам, от участков — к цехам, от цехов — к предприятию в целом).

Мощность ведущего подразделения данной ступени (например, группы оборудования) определяет мощность следующей ступени (участка). По мощности ведущего участка определяется мощность цеха и т.д.

  • • При расчете производственной мощности исходными являются следующие условия: количественный состав и технический уровень оборудования, режим работы предприятия, нормы трудоемкости изготовления продукции или производительности оборудования, номенклатура продукции:
  • количественный состав и технический уровень оборудования. Производственная мощность рассчитывается по всему производственному оборудованию, закрепленному за основными цехами. В расчет принимается все наличное производственное оборудование, в том числе бездействующее в связи с неисправностью, ремонтом, модернизацией, закрепленное за участком или цехом. Не учитывается при расчете мощностей резервное оборудование. Оборудование вспомогательных цехов, а также вспомогательных участков основных цехов, оборудование технических служб предприятия не принимается в расчет производственной мощности.

В слабомеханизированных цехах различных отраслей (сборочные цехи машиностроительных заводов, цехи деревообрабатывающих предприятий, легкой промышленности) важнейшим фактором, определяющим величину мощности, является величина производственной площади;

режим работы предприятия. Это важнейшее условие расчета производственной мощности определяется исходя из числа смен работы, продолжительности рабочего дня и рабочей недели. Различают календарный, режимный и действительный (рабочий) фонды времени использования основных производственных фондов.

Календарный фонд времени равен числу календарных дней в плановом периоде, умноженному на 24 ч, т.е. 8760 ч (365 • 24).

Режимный фонд времени определяется режимом производства. Он равен произведению числа рабочих дней в плановом периоде на число часов в рабочих сменах.

Действительный {рабочий) фонд времени работы оборудования равен режимному, за вычетом времени планово-предупредительного ремонта, рассчитываемого но установленным нормам. Для сезонных производств мощность рассчитывается исходя из продолжительности сезона по нормативам;

норма трудоемкости изготовления продукции при производительности оборудования. В расчете производственной мощности предприятия используются прогрессивные нормы выработки или проектные показатели производительности оборудования и использования площадей, достигнутые за лучший квартал отчетного года передовиками производства, составляющими, как правило, 20—25% всех рабочих, занятых в одинаковых процессах производства.

Пример. Если трудоемкость изготовления по действующим нормам по группам фрезерных станков составляет 75,8 н/ч[1], а прогрессивный процент выполнения норм для фрезеровщиков — 118%, то норма изготовления изделия, принимаемая в расчет производственной мощности, будет равна 75,8 • 100/118 = 64,2 н/ч.

Кроме того, нормативы трудоемкости должны быть сокращены на плановую величину заданий по снижению трудозатрат за счет мероприятий по интенсификации производства;

номенклатура и ассортимент производственной продукции. В расчет производственной мощности принимается номенклатура и ассортимент продукции, предусмотренные планом и структурой основных фондов. В многономенклатурных производствах производственная программа перед расчетом производственной мощности, как правило, подвергается преобразованию и носит название расчетной программы.

В расчетной программе применяются те же единицы измерения (штуки, тонны, погонные метры, квадратные метры и др.), что и в производственной программе выпуска продукции. В ней в первую очередь учитывается номенклатура продукции, на которой специализируется предприятие. Те виды продукции, выпуск которых является разовым и не носит устойчивого характера, а также капитальный ремонт собственных основных фондов, производство запасных частей для собственного оборудования, выполнение работ и услуг на сторону не включаются в расчетную программу.

Следующим этапом формирования расчетной программы является укрупнение номенклатуры за счет объединения разных наименований изделий в группы по конструктивно-технологическому подобию и приведение каждой группы к одному базовому изделию-представителю. При выборе базового изделия-представителя рассматриваются изделия с наиболее высоким объемом выпуска в производственной программе и наибольшей суммарной трудоемкостью. Обязательным условием для изделия-представителя является идентичность используемых технологических процессов. Приведение изделий к базовому изделию производителя осуществляется, как правило, на основе трудоемкости (табл. 3.5).

Таблица 3.5

Пример приведения изделий по трудоемкости

Наименование

изделий

Программа, шт.

Тру доем кость, н/ч

Коэффициент

приведения

Приведенная программа, шт.

А1

8000

12,0

0,75

6000

А2

5000

16,1

1

5000

АЗ

3000

13,4

0,832

2496

Итого

13 496

Таким образом, в расчетной программе вместо трех наименований изделий по производственной программе (Al, А2, АЗ) в качестве изделия-представителя будет представлено только изделие А2 в количестве 13 496 шт.

Если в производственной программе имеются вновь осваиваемые виды продукции, по которым отсутствуют нормы трудоемкости и карты технологических процессов, то необходимо исходные данные по новым изделиям определять путем выбора изделия-аналога, подобного по своим конструктивно-технологическим и техническим параметрам вновь осваиваемым изделиям. Новому изделию присваивают удельную трудоемкость изделия- аналога, при необходимости вводя поправочные коэффициенты.

Следует отметить, что плановая номенклатура продукции, закладываемая в расчет производственной мощности, может существенно отклоняться от оптимальной номенклатуры, соответствующей составу и производительности оборудования. Это влечет за собой недоиспользование мощности агрегатов и занижение уровня производственной мощности предприятия. В то же время мощность, рассчитанная по оптимальной номенклатуре, отражает максимальную загрузку оборудования, но оторвана от рыночного спроса. В связи с этим вполне обоснованным представляется внесение изменений в рекомендации по расчету производственной мощности предприятия. Вполне целесообразно иметь на предприятии два варианта расчета мощности — по оптимальной номенклатуре и по плановой.

После расчета действительного фонда времени работы оборудования рассчитывается мощность станков, агрегатов, производственных участие ков, цехов, производственных единиц и предприятия в целом. Мощность машиностроительных заводов определяется как сумма производственных мощностей сборочных производств, мощность обувных и швейных фабрик определяется мощностью пошивочных цехов, мощность металлургических комбинатов — мощностью агрегатов: доменной и конвертерной печей, прокатного стана и т.д.

Производственная мощность агрегатов непрерывного действия, к которым относятся доменные и мартеновские печи, химические агрегаты, рассчитывается но формуле

где Мпр — мощность агрегата в единицу времени (сутки, месяц, год); Gc - вес сырых материалов, вмещаемых агрегатом; Кв коэффициент выхода готовой продукции из сырых материалов; Фднспр — действительный фонд времени работы агрегатов в течение периода, на который рассчитывается мощность; Дцп — длительность цикла переработки партии сырья.

При определении длительности производственного цикла работы агрегатов учитывают намечаемые в планируемом периоде мероприятия но интенсификации процессов переработки сырья, такие, например, как реконструкция агрегатов, улучшение составов и качества шихтовых материалов, автоматизации и механизации агрегатов и т.д.

Мощность цехов массового и крупносерийного производства определяется мощностью поточных линий механической обработки, сборочных конвейеров. В условиях синхронизированного потока с регламентированным ритмом производственная мощность рассчитывается по формуле

где ФЛ — действительный фонд времени работы поточной линии в плановом периоде; Т — величина прогрессивного такта работы поточной линии.

На несинхронизировапных поточных линиях и крупносерийном производстве расчет производственной мощности поточной линии производится по суммарной пропускной способности всех рабочих мест поточной линии:

где Р — общее число рабочих мест на поточной линии; Фд — действительный фонд рабочего времени поточной линии; Дц — длительность производственного цикла изготовления одного изделия; П — число изделий в программе планового периода.

Для предметно-специализированных агрегатов (узкоспециализированные металлообрабатывающие станки, ткацкие станки) производственная мощность определяется по формуле

где Пч — часовая производительность одного агрегата; Кн — коэффициент выполнения норм; С — число единиц оборудования; Фд — действительный фонд времени работы одного агрегата.

Производственная мощность сборочных и формовочных цехов зависит от пропускной способности наличных производственных площадей этих цехов и уровня их использования и вычисляется по формуле

где Пли — площадь, необходимая для изготовления единицы продукции; Дц — длительность цикла изготовления единицы продукции при условии применения прогрессивных норм; Пл — полезная площадь цеха; Фд — действительный фонд времени.

При относительно устойчивой номенклатуре обрабатываемых деталей для агрегатов с технологической специализацией производственную мощность можно определить по формуле

где Тшт взвешенная трудоемкость условного машинокомплекта деталей.

В условный машинокомплект входят технологически подобные детали, проходящие в цехе обработку на различных группах оборудования. Расчет трудоемкости условного машинокомплекта производится в следующей последовательности:

  • - определяется трудоемкость выполнения работ по каждому виду оборудования с учетом планового выпуска изделий и прогрессивных затрат на изготовление единицы изделия;
  • - рассчитывается удельный вес каждого вида продукции в общем объеме их выпуска (в общей суммарной трудоемкости);
  • — определяется взвешенная трудоемкость комплекта деталей по каждой группе оборудования путем суммирования произведения прогрессивной нормы времени изготовления единицы продукции на ее удельный вес в общем объеме выпуска.

Пример. На оборудовании обрабатываются 3 детали с трудоемкостью и удельным весом в общем объеме выпуска: А — 5 мин, 70%; В — б мин, 20%; С — 10 мин, 10%. В этом случае трудоемкость условного машинокомплекта будет равна (5 • 70% + 6 • 20% + 10 • 10%)/100 = 5,7 мин.

Для агрегатов с технологической специализацией (большинство видов металлообрабатывающего оборудования, деревообрабатывающих станков) расчет производственной мощности сводится к определению пропускной способности оборудования и расчету его коэффициента загрузки. Расчет по группам однотипного оборудования проводится в следующем порядке:

  • - проводится оптимальное распределение видов работ по группам взаимозаменяемого оборудования;
  • — определяются перспективные нормы затрат времени на единицу каждого вида изделий по группам оборудования и по рабочим местам;

производится расчет пропускной способности оборудования (Р) как произведение действительного фонда времени 1 станка на число станков в группе оборудования (С);

  • — определяется загрузка оборудования производственной программой (Q) как произведение нормы времени на изготовление одной детали с учетом выполнения норм на годовую производственную программу. Загрузка в станко-часах определяется по всей номенклатуре деталей, закрепленных в годовой производственной программе за данной группой оборудования;
  • — определяется баланс загрузки: сопоставляется загрузка оборудования (Q) с пропускной способностью оборудования (Р) — этот показатель позволяет выявить избыток или дефицит станко-часов по группам оборудования и определить коэффициент его загрузки. При условии: Р — Q > 0; q < 1; р > 1, формулы имеют вид

где С — число однотипных станков в группе оборудования; т — число наименований деталей, обрабатываемых на станках; tA трудоемкость изготовления деталей; Ки коэффициент выполнения норм на участке; N — годовая производственная программа по номенклатуре обрабатываемых на станке деталей; q — коэффициент загрузки оборудования; р — производственная возможность групп оборудования.

Если баланс загрузки оборудования выявит существенные излишки станко-часов по всем группам оборудования (Р - Q> 0), значит, производственная мощность недоиспользуется. Если Р - Q <0, то имеет место недостаток станко-часов и ситуация «узкого места». Это сведетельствует о том, что часть годовой программы на данной группе оборудования не может быть выполнена. В таком случае разрабатываются мероприятия по устранению возникших диспропорций.

После расчета производственной мощности по ведущим цехам определяют соответствие по пропускной способности участков, агрегатов и остальных звеньев предприятия путем расчета коэффициента сопряженности:

где Mj, М2 — мощности цехов, участков, агрегатов, между которыми определяется коэффициент сопряженности; Ру — удельный расход продукции первого цеха для производства продукции второго цеха.

Пример. Производственная мощность механического цеха — 1200 станков, литейного — 1500 т, удельный расход литья на 1 станок — 1,4 т. При таких условиях коэффициент сопряженности равен:

Коэффициент сопряженности меньше единицы показывает, что литейный цех для механического цеха является «узким местом». Расчет этого показателя имеет большое значение, поскольку более 15% оборудования простаивает из-за несопря- женности мощностей цехов.

Если мощность какого-либо цеха превышает уровень установленной производственной мощности предприятия, значит, цех располагает по сравнению с мощностью предприятия дополнительными «некомплектными» резервами производственной мощности. Поэтому задача улучшения использования производственной мощности состоит прежде всего в том, чтобы лучше использовать «некомплектные» резервы путем улучшения использования производственной программы для этих цехов за счет кооперирования поставок со стороны.

По данным расчетов производственных мощностей составляются отчетные и плановые балансы производственных мощностей. При составлении баланса за отчетный год мощность на начало отчетного года принимается в номенклатуре и ассортименте продукции отчетного года. При разработке баланса на плановый период мощность на начало периода принимается по номенклатуре и в ассортименте продукции отчетного года, а на конец периода — по номенклатуре и в ассортименте продукции планового периода.

Рассчитанные таким образом мощности сравниваются с плановым и фактическим объемами производства продукции, что позволяет выявить дефицит (избыток) мощности в плановом году.

  • [1] Н/ч (норма/час) — единица измерения работы оборудования.
 
Посмотреть оригинал
Если Вы заметили ошибку в тексте выделите слово и нажмите Shift + Enter
< Предыдущая   СОДЕРЖАНИЕ   Следующая >
 

Популярные страницы