Меню
Главная
Авторизация/Регистрация
 
Главная arrow Информатика arrow ИНФОРМАЦИОННЫЕ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ КОМПАНИЕЙ
Посмотреть оригинал

Подсистема построения общего графика производства (главный календарный план). Объемно-календарное планирование выпуска продукции

Построение общего графика производства является наиболее распространенной подсистемой. Ни одна система управления производством товаров, работ или услуг, независимо от масштабов и сложности производственной деятельности, не может обойтись без этого функционала.

В отличие от планирования продаж и операционной деятельности, которая выполняется на долгосрочный период в крупных планово-учетных единицах без детальной разбивки но периодам, а часто — в стоимостном выражении, построение общего графика производства выполняется обязательно в физических планово-учетных единицах на среднесрочный период с разбивкой на периоды, по которым уже будет осуществляться выполнение плана и вестись подробный номенклатурный учет и контроль (рис. 3.17).

Рис. 3.17. Позиционирование подсистемы построения общего графика производства в структуре системы планирования производства

Данная подсистема относится к уровню операционного менеджмента и реализует одну из процедур среднесрочного планирования с горизонтом планирования от 2 до 24 месяцев. Период планирования выбирают от недели до квартала. Периодичность планирования должна соответствовать первому периоду планирования в горизонте планирования.

Формируемые в этой подсистеме среднесрочные планы определяют количество продукции, которое экономически целесообразно производить на предприятии в каждом плановом периоде. Поэтому основной график производства обычно формируется методом объемно-календарного планирования. Этот метод состоит в определении количества продукции, которое предприятие изготовит в каждом плановом периоде. При этом, в отличие от метода, использовавшегося при построении графика окончательной сборки, для отдельных заказов не назначаются конкретные сроки изготовления. Таким сроком изготовления считается окончание планового периода, которому принадлежит рассматриваемый заказ.

В графике выпуска продукции устанавливается количество конечной продукции, которое должно быть выпущено в каждом плановом периоде. Расчет производят на весь горизонт планирования.

При составлении графика определенные ранее объемы производства распределяются в виде заказов на выпуск продукции. Исходными данными являются результаты планирования спроса, причем используются раскрытые данные. Иными словами, подсистема ведения данных о спросе направляет в подсистему MPS данные прогноза спроса, данные о фактических заказах, данные о других видах спроса (внутрикорпоративный, запчасти и т.д.), а также решение об общем объеме спроса (рис. 3.18).

Рис. 3.18. Информационная модель подсистемы построения общего графика

производства

Если информационная система управления производством использует подсистему построения графика окончательной сборки (FAS), то сроки выполнения работ этого графика, соответствующие срокам изготовления объектов, выбранных в качестве планово-учетной единицы в подсистеме построения общего графика производства (MPS), также должны поступить в эту подсистему в качестве исходных данных.

Кроме того, при формировании общего графика производства используются данные производственного плана, поступающие из подсистемы планирования продаж и операционной деятельности. Эти данные определяют ограничения на ресурсы, укрупненно сбалансированные в этом плане.

Для выбора планово-учетной единицы и оценки длительности производственных циклов используется так называемый плановый, или модульный, состав изделия. Он уже встречался при построении графика окончательной сборки — FAS. Только здесь он должен характеризовать конкретные изделия или типовые изделия серийного выпуска, а не условный модульный состав для конфигурирования заказов клиентов при производстве на заказ или сборке на заказ.

Серийные изделия, планируемые методом MPS, также могут производиться на заказ или собираться на заказ, но основным параметром заказа в этом случае является количество изделий, а не его модульный состав.

Важными данными для планирования общего графика производства являются данные о запасах готовых изделий на складах, а также результаты построения общего графика производства на предыдущем периоде планирования.

Независимо от конструктивной характеристики планово-учетная единица, с помощью которой описывается MPS, называется MPS-заказ (MPS- единица, МР5-изделие).

MPS-заказ (MPS-Item) (или МР5-единица, МР^-изделие) — это базовая единица планирования производственного процесса (а не конструкторского состава изделия). Изделиями могут быть и сборочные единицы, входящие в сборочные единицы или самостоятельные материальные объекты. Изделие может быть сделано из материалов или из других изделий. После завершения производственного процесса конечное изделие направляется заказчику. Данный термин в основном соответствует российскому аналогу термина «изделие» (как конечное изделие), но в некоторых случаях может отражать и понятие «ДСЕ».

Напомним, что более широким понятием для описания состава изделий является понятие «material», соответствующее объединению российских понятий «ДСЕ» и «материал». Основная информация о material задает перечень отдельных материальных компонентов продукции (изделий, ДСЕ, материалов, покупных изделий — ПКИ) и содержит обязательную информацию о них. Это базовая информация, которая действует всегда и для всех заводов корпорации.

Если к финальной продукции производства относятся готовые изделия, которые в справочнике изделий фигурируют с указанием признака системы заказа — MPS (MPS-изделия или MAS’-заказы), то изделия наподобие деталей и сборочных единиц, из которых состоят МР5-изделия, имеют признак системы заказа — MRP (МРР-изделия или МРР-заказы). Они, соответственно, планируются как потребности в материалах на основе ранее рассчитанных данных планирования выпуска готовой продукции.

В общем случае планово-учетная единица в подсистеме выбирается исходя из удобства управления производством, а не продажами. Поэтому данные, поступившие из подсистемы ведения данных о спросе, должны быть перегруппированы. Выбранная планово-учетная единица должна приводить к разумной размерности задачи, соответствовать специализации производственных подразделений предприятия, учитывать конструкторско-технологическую ти 11изацию изделий.

Наиболее часто используемой планово-учетной единицей является наименование изделия, или типовое изделие. В таком случае эта же единица может характеризовать заказы на продажу. Однако целесообразно применять такую планово-учетную единицу в тех случаях, когда состав изделий строго иерархичный и номенклатура ДСЕ растет с каждым уровнем вхо- димости.

Если характер состава изделий матричный, может сложиться ситуация, когда номенклатура выпускаемых изделий очень высокая. Тогда следует проанализировать состав ДСЕ на каждом уровне входимости. Бывает, что большая номенклатура финальных изделий формируется из ограниченной номенклатуры узлов. В этом случае целесообразно в качестве плановоучетной единицы выбрать такие узлы, блоки, агрегаты. При этом также можно ввести понятие типового узла, сократив номенклатуру до разумного уровня.

Следующий вариант характерен для предприятий, где происходит долгий технологический процесс обработки сырья на дефицитных мощностях и только па финальных этапах формируется конечная продукция в большой номенклатуре. Обычно выход готовой продукции по номенклатуре характеризуется определенными пропорциями. К таким предприятиям относятся мясокомбинаты, химические предприятия и т.д.

Графики выпуска продукции в общем случае состоят из трех участков, отделенных друг от друга двумя границами.

Временной рубеж спроса (Demand Time FenceDTF) — тот момент времени в горизонте планирования, до которого прогноз не включается в общий спрос и планируемые как доступные обещанию клиентам заказы. Рассматриваются только заказы клиентов. После этого момента времени общий спрос представляет собой сочетание фактических заказов и прогнозов. Это сочетание определяется выбранной методикой потребления прогноза[1].

В некоторых случаях временной рубеж спроса может соответствовать тому моменту, до которого изменение общего графика производства должно быть утверждено вышестоящим органом по отношению к главному планировщику предприятия. Следует заметить, что планировщик имеет право добавить заказы в данную зону графика, если для этого планового периода имеется необходимое количество изделий, доступных для обещания клиентам (available-to-promiseATP). В период до временного рубежа спроса главный планировщик может изменить MPS в пределах установленных заранее ограничений на изменения без одобрения высшей власти.

Временной рубеж планирования (Planning Time Fence) — момент времени, обозначенный в горизонте планирования процесса формирования общего графика производства, который отмечает границу, до которой изменение графика допускается, но оно может отрицательно повлиять на другие заказы в графике, соответствие плановым мощностям, сроки поставки заказчикам и себестоимость. Вне этой границы заказы клиентов могут быть включены как изменения в общий календарный график производства в рамках ограничений, установленных производственным планом (S&OP). Изменения до временного рубежа планирования главный планировщик должен выполнять вручную[2].

Процесс планирования начинается с определения всех основных данных плана. Для моделирования любого производственного плана создается несколько вариантов плана, из которых только один будет приниматься как фактический утвержденный план производства. Определение фактического плана производится на этапе настройки системы. Варианты планов обычно создаются путем копирования фактического плана. Главное отличие фактического плана от других заключается в том, что только он может генерировать заказы на изготовление или закупку и, соответственно, именно он является основным планом предприятия, подлежащим утверждению.

Когда определены и введены в систему все основные данные производственного плана и периоды планирования, инженер но планированию производства — плановик — может приступать к созданию основного производственного план-графика. При генерировании основного производственного план-графика можно указать, для каких уровней плана его создать. В результате генерирования создаются:

• план спроса (для изделий с математическим методом генерирования);

• плановый уровень запасов и свободный запас (управление запасами);

• план производства.

Рассмотрим пример. Пусть наше предприятие по производству окон имеет крупные заказы от строительных организаций на типовые но составу и размерам окна. Построим общий график производства для такого предприятия на примере одного изделия. Плановый состав этого изделия показан на рис. 3.19. В данных условиях планово-четной единицей является типовое изделие.

По плановому составу изделия можем определить, что общий производственный цикл равен пяти неделям. Заметим, что длительности этапов цикла установлены существенно большие, чем при формировании графика окончательной сборки для подсистемы FAS. Это связано с тем, что в данном случае оценивается длительность цикла с учетом одновременного выполнения нескольких заказов, а также с тем, что обработка ведется партиями, что в совокупности снизит себестоимость продукции за счет большей загрузки мощностей.

Установим временной рубеж спроса и временной рубеж планирования.

Если рамы находятся в сборке, то менять количество в партии нецелесообразно. При переходе к другим изделиям потребуется перенастройка сборочной оснастки. Кроме того, хранить готовые рамы дорого. Увеличить количество невозможно ввиду того, что выполнить изготовление стеклопакетов и нарезку профиля за оставшееся время не удастся. Поэтому установим временной рубеж спроса равным 3 неделям — максимальному циклу досборочных работ. В табл. 3.1 временной рубеж спроса показан жирной линией между третьей и четвертой неделями.

Рис. 3.19. Плановый состав изделия 1/13 в подсистеме построения общего

графика производства

Таблица 3.1

Исходные данные для построения общего графика производства (MPS)

Параметр

плана

Количество выпускаемых изделий по неделям, шт.

Итого

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

Прогноз

спроса

20

20

20

20

30

30

40

30

10

10

230

Поступившие заказы клиентов

45

40

60

10

155

Запланированные MPS- заказы

20

20

20

60

Запасы на складах

10

Любое изменение объемов производства изделий, находящихся в производстве, в том числе на сборке, приведет к увеличению запасов, а следовательно, к повышению себестоимости. Также выход за рамки производственного плана (S&OP) может привести к перегрузке мощностей, недостатку оборотных средств и т.д. Эти проблемы можно решить путем проведения дополнительных мероприятий. Запланировать такие заказы автоматически недопустимо. Поэтому устанавливаем временной рубеж планирования — 5 недель. В табл. 3.1 временной рубеж планирования показан жирной линией между пятой и шестой неделями.

Установим горизонт планирования в 10 недель. Этот период ничем не обоснован, поскольку характеристик долгосрочного планирования для этого примера у нас нет.

В этой таблице первая строка содержит результаты прогнозирования спроса по рассматриваемой планово-учетной единице. Данная информация может поступить из подсистемы управления данными о спросе (DM) и быть сформирована данной подсистемой с использованием модуля прогнозирования.

Во второй строке дано суммарное количество изделий по каждой неделе, определяемое заказами клиентов. Поскольку наш пример упрощенный, в таблице не производится деление заказов на подтвержденные, зарезервированные, предварительные, оплаченные и т.д. Информация также может поступить из подсистемы управления данными о спросе (DM) и вводиться средствами данной подсистемы. Иногда в базовых программных системах обосабливается отдельный модуль ввода заказов потребителей (Order EntryОЕ). Такой вариант упрощает обратную связь при приеме заказов с графиком производства1.

Третья строка — это МР5-заказы, которые уже были запланированы на предыдущем периоде планирования (неделю назад). Другими словами, это результат формирования общего графика производства на предыдущей неделе.

Четвертая строка представлена одним параметром — величиной запасов изделий на складах предприятия на момент формирования общего плана производства. Поскольку эта величина соответствует фактическим запасам, образованным на предыдущем планово-учетном периоде, она расположена в таблице в дополнительной графе, предшествующей первой неделе. Информация поступает из подсистемы управления запасами (складами).

Построим теперь общий график производства. В рассматриваемом примере формируется четыре строки результатов (табл. 3.2).

Таблица 3.2

Построение общего графика производства (MPS), дискретный АТР

Параметр плана

Количество выпускаемых изделий по неделям, шт.

Итого

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

Прогноз спроса

20

20

20

20

30

30

40

30

10

10

230

Поступившие заказы клиентов

-

45

-

40

-

60

-

10

-

-

155

Запланированные MPS- заказы

20

20

-

20

-

-

-

-

-

60

1 Автоматизация управления предприятием / В. В. Баронов [и др.].

Параметр плана

Количество выпускаемых изделий по неделям, шт.

Итого

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

Спрос-нетто

20

20

-

20

20

60

40

30

10

10

230

Планируемые MPS- заказы

20

60

40

40

20

180

Запасы 10 на складах

30

5

5

5

5

5

5

15

5

15

Доступно к обещанию поставки (ЛТР)

30

5

0

0

40

20

20

115

Первая строка (четвертая но счету) — спрос-нетто — является вспомогательной. Однако, как правило, ее представление желательно. Это связано с тем, что но ней легко отследить корректность реализации системой заданной планировщиком политики планирования, которая устанавливается настройками базовой программной системы. Эта строка содержит количество изделий, но которому будет оцениваться спрос в дальнейших расчетах. Так, до временного рубежа спроса величина спроса-нетто определяется только заказами клиентов, покрытие которых уже запланировано на предыдущем плановом периоде. От временного рубежа спроса до временного рубежа планирования спрос-нетто определяется фактическими заказами клиентов. После временного рубежа планирования спрос-нетто определяется максимумом из величины спроса по прогнозу и величины спроса, определяемого фактическими заказами клиентов.

В пятой строке можно сформировать основной график производства виде MAS'-заказов, распределенных по периодам планирования (неделям). Поскольку в исходных данных определена величина партии производства изделий (20 шт.), величина MPS-заказа для каждой недели должна быть кратной этой партии. Эти MAS’-заказы должны обеспечить спрос-нетто с учетом имеющихся запасов. Алгоритм формирования данного параметра можно сформулировать, но часто заполнение поля производится вручную в связи с тем, что порядок расчета МР5-заказов различен на разных временных рубежах, усложняясь на границе, а также индивидуально формулируется предприятием. Кроме того, на втором интервале периодов планирования решение об увеличении объема производства по отношению к графику, сформированному на предыдущем плановом периоде, не входит в компетенцию плановика и часто требует подтверждения руководством предприятия.

Следующая строка — запасы на складах — уже присутствовала в предыдущей таблице как строка с исходными данными, но содержала только одно значение для начала горизонта планирования. Теперь нужно сформировать всю строку. Расчет производится по формуле

где Zf - планируемый уровень запасов в г-м плановом периоде, шт. изделий; zf_j — фактический уровень запасов в (г - 1)-м, предыдущем, плановом периоде, шт. изделий; 0™ps планируемые MPS-заказы в i-м плановом периоде, шт. изделий; Df€tt0 спрос-нетто в i-м плановом периоде, шт. изделий.

Последний параметр наиболее сложен, но его расчет должен быть корректно настроен, так как будет определять обратную связь с подсистемой продаж, что во многом обеспечит устойчивость всей системы. Он носит наименование «доступно к обещанию поставки».

Доступно к обещанию поставки (АТР) — это неизрасходованная часть запасов изделий на складах предприятия и планируемых объемов производства, которая содержится в общем календарном графике производства для обеспечения предполагаемых заказов клиентов. Иными словами, это то количество изделий, которое менеджер по продажам может обещать к поставке в данном плановом периоде по новым заказам после утверждения основного графика производства[3].

Величиной АТР для первого периода является остаток запасов изделий на складах за вычетом объема заказов на продажу к концу первого периода, подлежащих поставке или просроченных. Далее для каждого периода рассчитывается баланс запасов и запланированных MPS-заказов за вычетом причитающихся или просроченных поставок.

Во время выполнения процедуры АТР подсистема проверяет, чтобы все заказы на продажу были обеспечены поступлениями от запланированных MPS-заказов. Если некоторое количество изделий осталось после проверки обеспечения и это количество может удовлетворить новые заказы на продажу, то это «доступно к обещанию поставки» (АТР).

Существует три метода расчета АТР: дискретный АТР, кумулятивный АТР с упреждающим просмотром и кумулятивный АТР без упреждающего просмотра.

Дискретный АТР (discrete АТР) рассчитывается следующим образом. Для первого периода Л ГР является суммой начальных остатков на складах плюс MPS-заказы минус задолженность по поставкам по всем периодам до того, в котором планируются MPS-заказы. Для всех других периодов, для которых были запланированы MPS-заказы, АТР величина MPS- заказов минус все обязательства перед клиентами на этот и другие периоды до того, в котором снова планируются MPS-заказы. Для тех периодов, в которых запланированные MPS-заказы равны нулю, АТР равен нулю (даже если поставки были обещаны). Обещанные обязательства перед клиентами накапливаются и показываются в периоде, когда это изделие было последний раз запланировано (в табл. 3.2 рассчитано дискретным методом)[4].

Кумулятивный АТР с упреждающим просмотром (cumulative АТР with lookahead) равен АТР предыдущего периода плюс MPS'-заказы данного периода минус задолженность по поставкам данного периода минус сумма разностей между задолженностями по поставкам и MPS-заказами всех будущих периодов до того периода, в котором уровень производства превысит задолженность по поставкам, не включая этого периода (табл. З.З)[4].

Построение общего графика производства (MPS), кумулятивный ЛТР с упреждающим просмотром

Параметр плана

Количество выпускаемых изделий по неделям, шт.

Итого

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

Прогноз спроса

20

20

20

20

30

30

40

30

10

10

230

Поступившие заказы клиентов

-

45

-

40

-

00

-

10

8

-

155

Запланированные MPS-заказы

20

20

-

20

-

-

-

-

-

60

Спрос-иетто

20

20

-

20

20

60

40

30

10

10

230

Планируемые MPS- заказы

-

-

-

20

-

60

40

40

-

20

180

Запасы 10 на складах

30

5

5

5

5

5

5

15

5

15

-

Доступно к обещанию поставки (АТР)

30

5

5

5

5

5

45

67

67

87

-

Кумулятивный ЛТР без упреждающего просмотра (cumulative ATP without lookahead) равен ATP предыдущего периода плюс MPS-заказы данного периода минус задолженность по поставкам данного периода (табл. 3.4)1.

Таблица 3.4

Построение общего графика производства (MPS), кумулятивный АТР без упреждающего просмотра

Параметр плана

Количество выпускаемых изделий по неделям, шт.

Итого

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

Прогноз спроса

20

20

20

20

30

30

40

30

10

10

230

Поступившие заказы клиентов

-

45

-

40

-

60

-

10

8

-

155

Запланированные

MW-заказы

20

20

-

20

-

-

-

-

-

60

Спрос-нетто

20

20

-

20

20

60

40

30

10

10

230

Планируемые MPS- заказы

-

-

-

20

-

60

40

40

-

20

180

Запасы на складах

10

30

5

5

5

5

5

5

15

5

15

-

Доступно к обещанию поставки (АТР)

30

5

5

5

5

5

45

75

67

87

-

1 APICS Dictionary.

Расчет ATP может быть реализован в информационной системе следующим образом. Поступления (данные о складском запасе, МР5-заказы, заявки) динамически распределяются но заявкам (заказы покупателей, планируемые независимые потребности, резервирование), которые располагаются непосредственно после этих поступлений на оси времени. Расчет выполняется таким образом, чтобы каждая заявка была закрыта поступлениями, наиболее близкими по времени и при этом имеющими положительное количество АТР.

Если количество АТР по этому поступлению не обеспечивает заявку, то система будет искать и проверять на наличие положительного АТР ближайшее более ранее поступление, которое затем также будет распределено на эту заявку.

Если все рассмотренные поступления не обеспечивают рассматриваемую заявку, плановик должен решить вопрос, уменьшить ли количество заказов покупателей в соответствии с возможностями предприятия или же переместить дату заказа так, чтобы обеспечить его соответствующими поступлениями.

Количество АТР может быть использовано в разных подсистемах:

• в подсистеме управления продажами, поскольку при формировании очередного заказа на продажу необходима проверка доступности к обещанию поставки, чтобы знать, является ли поставка реальной к требуемой клиентом дате;

• подсистеме формирования общего графика производства, так как при преобразовании плановых заказов в производственные заказы требуется проверка доступности материальных ресурсов;

• подсистеме обработки производственных заказов, чтобы знать доступность материальных ресурсов;

• подсистеме управления запасами. При изменении количества резервирования или при изготовлении товаров согласно заказам необходима проверка доступности, чтобы знать, может ли предприятие выполнить заказ, а также зависит ли это от наличия других компонентов.

Временной рубеж планирования и временной рубеж спроса делят горизонт планирования на три участка. Эти участки оси времени в рамках горизонта планирования имеют названия в соответствии с названиями временных рубежей — участок временного рубежа спроса, участок временного рубежа планирования и участок вне временного рубежа планирования. Однако в практике разработки информационных систем производственных предприятий может формироваться большее количество участков, характеристика которых определяется теми правилами, которых должна придерживаться информационная система при формировании основного графика производства. Они носят следующие названия: закрепленный, фиксированный, заполненный, открытый.

Изменения МР5-заказов (добавление или изменение количества) на закрепленном (замороженном) участке обычно запрещены, поскольку они влекут за собой изменения планов закупок материалов и комплектующих и производства ДСЕ после их запуска, что приводит к неоправданному росту затрат. Фиксированный участок представляет собой период времени, на котором изменения могут происходить, но только в исключительных ситуациях с постановления руководства. Заполненный участок соответствует временному интервалу, на котором все производственные мощности распределены между заказами. Изменения на этом участке допускаются, однако могут привести к значительным изменениям сроков выполнения заказов. Открытый участок — это временной интервал, на котором не все производственные мощности распределены и новые заказы обычно свободно размещаются на этом участке.

График выпуска продукции создается на основе информации о заказах, прогнозах спроса, состоянии запасов и производственных мощностях. В ходе построения графика выполняется проверка вариантов графика на недогрузку или перегрузку производственных мощностей.

Общий график производства является динамичным и периодически обновляется. При этом предварительно выполняются следующие действия:

• решается задача учета хода производства;

• начало и окончание горизонта планирования сдвигаются вправо на один период планирования;

• заново пересматривается оценка спроса.

Надежность исходной оценки спроса, расположенного в дальних периодах, как правило, снижается по мере приближения рассматриваемого временного интервала к временному рубежу планирования. Поэтому требования к точности определения производных параметров спроса для начальных периодов выше, чем для отдаленных.

Планирование производства на уровне графика выпуска продукции имеет ряд отличительных особенностей в зависимости от того, работает предприятие на склад или по заказам. В наибольшей степени разнятся следующие факторы: характер процедур управления спросом, размер партий запуска, количество выпускаемой продукции.

В производстве на заказ при оценке спроса доминируют поступившие на данный момент заказы. График обычно составляется на основе портфеля заказов. Размер партии и количество выпускаемой продукции обычно совпадают и определяются заказом. Процесс составления графика для таких предприятий наиболее сложен и трудоемок, особенно для многономенклатурного производства.

В производстве на склад заказы формируются по информации со склада готовой продукции. Основой их формирования является прогнозируемый спрос со стороны потенциальных заказчиков. В этих условиях возрастает роль прогнозирования. В начальных периодах горизонта планирования возможно наличие портфеля заказов, однако их удельный вес, как правило, невелик. Размер партии здесь очень важен и определяется исходя из соображений экономической эффективности. Уменьшение размера партии приводит к росту доли постоянных расходов на единицу продукции, а увеличение размеров партии — к росту запасов и затрат на их хранение. Оптимальным является размер партии, при котором минимизируются суммарные затраты.

Горизонт планирования может изменяться в широких пределах — от нескольких недель до года и более. На его выбор влияют многие факторы, но один фактор является решающим. В системах типа ERP действует правило, согласно которому горизонт планирования должен быть не меньше наибольшего производственного цикла среди всех изделий, рассматриваемых при составлении графика.

В настоящее время в практике планирования широкое применение находят математические методы. Однако чаще всего перечисленные выше действия выполняются, как правило, с помощью человеко-машинных процедур. Особенно эффективно применение базовых информационных систем в управлении многономенклатурным производством из-за высокой размерности задачи планирования. Широко применяется подход к созданию графика, при котором в ходе планирования определенная часть заказов или планово-учетных единиц из графика предыдущего периода планирования фиксируется и новый график состоит в итоге из двух частей — фиксированной составляющей, копирующей прежний график, и изменений к нему. Все современные развитые прикладные программные системы обязательно содержат модули для построения общего графика выпуска продукции.

Планирование производства на уровне общего графика выпуска продукции является одной из наиболее важных функций в ERP. При ее неудовлетворительной реализации возникают перегрузки и недогрузки мощностей, чрезмерный рост запасов на одни изделия и дефицит других изделий. Напротив, при удовлетворительной реализации улучшается обслуживание заказчиков, снижается уровень запасов, более эффективно используются производственные мощности.

Основными источниками для определения возможностей предприятия при разработке среднесрочных планов являются: основное и сверхурочное рабочее время; запасы продукции, образованные в предшествующие периоды; субконтракты на поставку продукции или выполнение услуг внешними партнерами.

Основные элементы системы планирования потребностей в ресурсах показаны на рис. 3.20. Оценка спроса на продукцию, состояние запасов продукции, определение размеров партий и страховых запасов конечной продукции, укрупненное планирование мощностей включены в состав функций модуля MPS. Результаты работы модуля MPS проверяются в ходе работы модулей MRP и CRP. Другими словами, выясняется, можно ли получить необходимые материальные ресурсы от поставщиков и достаточны ли производственные мощности, чтобы обеспечить выполнение графика выпуска продукции. Если экономически обоснованные возможности недостаточны, то график должен быть изменен. После того как с помощью MRP и CRP все определено, MPS и планы потребностей в материальных ресурсах и мощностях становятся ядром краткосрочного плана производства. Исходя из плана потребностей в материальных ресурсах, службы снабжения формируют план поставок всех приобретаемых материальных ресурсов, а служба управления производством составляет оперативные производственные планы.

Планирование выпуска готовой продукции, как правило, осуществляют работники планово-экономического отдела (ПЭО), планово-производственного отдела (ППО) и планового отдела службы снабжения (ПОСС). Данные для прогноза спроса определяют отделы маркетинга и внешних экономических связей.

Рис. 3.20. Взаимосвязь процедур планирования в MRP II

В ERP можно формировать несколько традиционно применяющихся среднесрочных планов.

Сбалансированный план.

В каждый момент времени располагаемые мощности равны потребностям, вытекающим из прогнозируемого спроса.

План с фиксированным уровнем мощностей.

Мощности являются постоянными на всем горизонте планирования. Отклонение меняющегося спроса от возможностей постоянных производственных мощностей компенсируется с помощью запасов, отложенного спроса, сверхурочных работ и субконтрактов.

На практике разумно рассматривать несколько вариантов планов с различными подходами к компенсации колебания спроса.

  • [1] APICS Dictionary.
  • [2] A PICS Dictionary.
  • [3] A PICS Dictionary.
  • [4] Ibid.
  • [5] Ibid.
 
Посмотреть оригинал
Если Вы заметили ошибку в тексте выделите слово и нажмите Shift + Enter
< Предыдущая   СОДЕРЖАНИЕ   Следующая >
 
Популярные страницы