Меню
Главная
Авторизация/Регистрация
 
Главная arrow Информатика arrow ИНФОРМАЦИОННЫЕ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ КОМПАНИЕЙ
Посмотреть оригинал

Подсистема оперативного управления производством

Практически во всех базовых системах ERP можно встретить две обособленные подсистемы для оперативного управления производством. Первая предназначена для мелкосерийного и индивидуального производства, организованного по технологическому принципу {process-focused factories), а вторая — для крупносерийного и массового производства, организованного по предметному принципу (product-focused factories)[1].

В результате решения задачи составления графика становятся известными сроки и объемы выпуска продукции. Управление снабжением, производством деталей и сборочных единиц и другими составляющими производственного процесса зависят от того, какие системы организации и управления используются. В США в практике управления и в литературе принята следующая классификация: системы с расходом запасов (pond-draining approach); системы с «проталкиванием» (push systems); системы с «протягиванием» (pullsystems)) системы, сконцентрированные на «узких местах» (bottlenecks).

Системы первого типа сконцентрированы на поддержании резервов материальных ресурсов, необходимых для производства. Поскольку производители не знают заранее сроков и количеств потребностей заказчиков, многие виды продукции в таких системах производятся заранее и складируются в виде запасов готовой продукции или деталей и сборочных единиц. По мере уменьшения запасов продукция или ее компоненты производятся для их пополнения.

В системах второго типа центр тяжести смещается на использование информации о заказчиках, поставщиках и продукции, чтобы управлять материальными потоками. Поставка партий материалов и полуфабрикатов на предприятие планируется как можно ближе ко времени изготовления деталей п сборочных единиц. Детали и сборочные единицы производятся как можно ближе ко времени подачи на сборку, готовая продукция собирается и отправляется как можно ближе к требуемому времени выполнения заказа. Материальные потоки «проталкиваются» сквозь все фазы производства.

Системы третьего типа ориентированы прежде всего на сокращение уровня запасов на каждой производственной фазе. Если в предыдущей системе роль графика состояла в определении того, что делать дальше, то в данной системе просматривается только следующая стадия, выясняется, что необходимо делать для ее выполнения, и производятся необходимые действия. Партии в производстве перемещаются от ранних стадий к поздним без промежуточного складирования. Существует немало разновидностей и наименований для подобных систем: «точно вовремя» (just-in-time), производство с коротким циклом, системы с визуальным управлением, производство без промежуточных складов, поточное производство, синхронизированное производство, система фирмы «Тойота». Как правило, в литературе применяется аббревиатура первого наименования —JIT.

Системы JIT ввиду сокращения незавершенного производства чувствительны к возмущениям производственного процесса. Внедрение подобных систем требует большой подготовительной работы.

Управление в системах четвертого типа сконцентрировано на так называемых узких местах — операциях, станках или стадиях производственного процесса, которые тормозят производство, поскольку их производительность меньше, чем в других участках производственной системы.

В модулях базовых систем ERP можно найти алгоритмы для решения задач управления всеми видами производства.

В мелкосерийном и индивидуальном производстве обычно применяются системы «с проталкиванием». [ 1а рис. 3.27 показано, что импульсом к началу работ но оперативному управлению становятся результаты работы задачи определения потребностей в материальных ресурсах, доведенные до определения партий и сроков запуска заказов, необходимых для обеспечения графика выпуска продукции.

На основе этой информации управленцы получают возможность составлять ежедневные графики работ и принимать другие оперативные решения цехового уровня, которые обычно включают следующие процедуры:

  • • определение очередности выполнения M/tP-заказов на уровне рабочих центров (участков, обрабатывающих центров):
  • • закрепление заказов за единицами оборудования внутри участков;
  • • управление ходом производства на цеховом и более низких уровнях.

В ходе оперативного управления выполняются следующие действия:

  • 1) каждому заказу приписывается приоритет, который определяет относительную важность заказа. Это позволяет задать очередность обработки заказов на производственных участках;
  • 2) выдаются диспетчерские списки (dispatching list) для каждого производственного участка. В диспетчерских списках задается следующая информация: перечень заказов, приоритеты, сроки выпуска заказа производственным участком. Иногда диспетчерские списки формируются только для отстающих позиций;
  • 3) постоянно корректируется информация о запасах незавершенного производства {work-in-process inventory). Определяются следующие параметры: местонахождение каждого заказа и количество предметов в нем; передачи заказов между участками; уровень брака; количество ДСЕ, требующих доработки; размеры дефицита по заказу;
  • 4) обеспечивается управление запуском-выпуском по всем производственным участкам. Это возможно на основании информации о передачах предметов труда между производственными участками;
  • 5) ведется учет производительности и загрузки оборудования и персонала на каждом производственном участке.

Управление по запуску-выпуску является ключевым видом деятельности в оперативном управлении, позволяющем выявить неэффективное использование мощностей, их перегрузку, сбои в ходе производственного процесса в рамках производственных участков.

Место оперативного управления производством (РАС)

Рис. 3.27. Место оперативного управления производством (РАС)

в структуре ERP

В ходе управления по запуску-выпуску можно определить, были ли трудоемкости работ на входе и на выходе одинаковы, если мощность участка была равна плановой. Если на участок поступил слишком большой объем работ по сравнению с мощностью, это может привести к росту объема незавершенного производства. Когда на участке скапливается слишком большое количество работ, это приводит к нарушениям производственного процесса не только на данном участке, но и на последующих стадиях этого процесса. Напротив, если входной поток работ слишком мал, это приводит к низкой загрузке и простоям персонала.

Целям координации графиков работы производственных участков служат диаграммы Гантта. Они обычно используются для визуального представления работ, которые выполняются на каждом участке. На рис. 3.28 показан пример диаграммы Гантта для цеха, состоящего из пяти участков.

Пример диаграммы Гантта

Рис. 3.28. Пример диаграммы Гантта1

Сочетание управления запуском-выпуском и диаграмм Гантта обеспечивает управленцев систематической информацией для координации потоков работ между участками1 [2] [3].

Следующий важны!] момент в оперативном управлении — задание приоритетов для работ на участке. Практическое решение задачи оперативно-календарного планирования заключается в применении правил приоритетов[4].

В системах ERP применяются следующие правила приоритетов:

  • 1) «первый пришел — первым обслужен» (first-come first servedFCFS);
  • 2) по наименьшему времени выполнения (shortest processing timeSPT)
  • 3) с наиболее ранней требуемой датой выполнения (earliest due date - EDD);
  • 4) критическое число (critical ratioCR). Первой выполняется работа с наименьшим критическим числом, которое представляет собой отношение времени до требуемой даты выпуска к общему оставшемуся времени выполнения работы;
  • 5) наименьшие затраты на переналадку (least changeover cost - LCC). Очередность выполнения работ определяется на основе анализа общих затрат на переналадку между этими работами.

Опыт использования правил предпочтения показал, что не существует какого-то одного правила, приводящего к наилучшим результатам по всем критериям и при всех условиях.

Один из подходов к построению системы оперативно-календарного планирования заключается в следующем. Сначала для репрезентативной выборки работ моделируют расписание с помощью различных правил приоритетов. По результатам моделирования отбирают наиболее удачное правило с точки зрения наиболее важного критерия. С этого момента найденное правило становится составной частью системы оперативно-календарного планирования.

Наиболее часто применяемый критерий при оценке расписаний работ — длительность совокупного производственного цикла. Минимизация этого показателя удовлетворительно коррелируется с задачами минимизации затрат на производство и максимизации загрузки оборудования. В общем случае эта задача для п работ, выполняемых на т участках (рабочих центрах, станках), не имеет точного решения. Обычно для ее приближенного решения применяют такие правила, как SPT, CR, EDD.

  • [1] Информационный менеджмент па предприятии : учеб, пособие / под ред. В. Д. Кала-чанова.
  • [2] Информационный менеджмент на предприятии: учеб, пособие / иод род. В. Д. Калачанова.
  • [3] Имитационное моделирование в оперативном управлении производством / под ред.II. А. Соломатина. М.: Машиностроение, 1984.
  • [4] Конвеи Р., Максвелл В., Миллер Л. Теория расписаний. М.: Паука, 1975.
 
Посмотреть оригинал
Если Вы заметили ошибку в тексте выделите слово и нажмите Shift + Enter
< Предыдущая   СОДЕРЖАНИЕ   Следующая >
 
Популярные страницы