Меню
Главная
Авторизация/Регистрация
 
Главная arrow Информатика arrow ИНФОРМАЦИОННЫЕ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ КОМПАНИЕЙ
Посмотреть оригинал

Укрупненное планирование потребности в мощностях (Rough-Cut Capacity Planning)

Исходные данные. На предприятии производят пять видов изделий, а также запасные части в виде двух видов узлокомплектов. Само предприятие состоит из четырех цехов: заготовительного; механического цеха 1; механического цеха 2; цеха сборки.

Режим работы завода — 1 смена. Длительность смены — 8 ч. Плановоучетная единица (MPS-Item) — изделие или машинокомплект. Начало планирования выпуска — январь 20_г. Горизонт планирования — б мес. —

до 30.06.20_г. Период планирования — 1 мес.

В табл. Б.1 представлены объемы МР5-заказов каждого изделия по месяцам года, в табл. Б.2 — нормативы трудоемкости производства изделий, а также мощности каждого цеха в нормочасах.

Таблица Б. 1

Общий график производства (MPS-заказы)

Помер

изделия

Месяцы 20_г.

1

2

3

4

5

6

,V/AS’-заказы по месяцам года, шт.

451

20

20

30

12

20

0

452

12

12

12

12

12

12

453

14

22

16

27

10

30

454

24

0

28

0

24

0

455

8

4

26

20

34

6

Таблица Б.2

Нормативы трудоемкости производства изделий но цехам и мощности

цехов

Номер изделия

Трудоемкость производства изделий по цехам, н/ч

Заготовительный

Механический 1

Механический 2

Сборки

Итого

Опережение выпуска в месяцах

2

1

1

0

-

451

20,6

23

38,4

46

128

Номер изделия

Трудоемкость производства изделий но цехам, н/ч

Заготовительный

Механический 1

Механический 2

Сборки

Итого

452

102,2

136,7

78,2

38,9

356

453

40,8

65,5

315,7

329

751

454

50,2

56

33,8

70

210

455

12,3

21,5

18,6

14,6

67

Средний коэффициент для цеха, %

15

20

32

33

100

Мощности цехов, н/ч

4500

5500

9000

9500

28 500

Требуется рассчитать укрупненную загрузку мощностей по цехам предприятия и произвести корректировку плана выпуска изделий в случае превышения мощностей отдельных цехов в каком-либо плановом периоде.

Порядок выполнения работы. Согласно определению APICS укрупненное планирование потребности в мощностях (RCCP) — это процесс преобразования общего графика производства (главного календарного плана) в оценку потребности в ключевых ресурсах, часто включающих труд, оборудование, место на складе, возможности поставщиков и, в некоторых случаях, финансовые ресурсы. Расчет выполняется с распределением по центрам формирования затрат, в качестве которых на предприятии чаще всего выступают производственные цехи. Для каждого ключевого ресурса обычно выполняется сравнение с доступной или прогнозируемой мощностью цеха. Результат этого сравнения помогает планово-производственному отделу предприятия сформировать реальный общий график производства — график выпуска продукции.

Как правило, базовые программные системы реализуют минимум три подхода к выполнению укрупненного планирования потребности в мощностях[1]:

  • • подход CPOF;
  • • подход BOL;
  • • подход RP.

Основным назначением RCCP является проверка реалистичности общего графика производства по ключевым, труднодоступным или ограниченным ресурсам. В основном применение рассматриваемого механизма имеет смысл для средних и крупных предприятий, когда детальное планирование мощностей представляет собой ресурсоемкую задачу.

Из приведенных в определении трех подходов (методов), выделенных APICS, наиболее детален, а следовательно, наиболее требователен к исходным нормативным данным подход профилей ресурсов, а наиболее общий характер носит подход планирования мощностей на базе общих коэффициентов.

Начать планирование следует с метода планирования мощностей на базе общих коэффициентов. Сущность метода заключается в том, что в качестве исходной информации задаются следующие нормативы:

  • • распределение потребления мощности по центрам затрат этого ресурса (подразделениям, критическим рабочим центрам и т.п.) для усредненного изделия, выпускаемого предприятием;
  • • общий объем потребления мощности для производства (суммарная трудоемкость производства) одной единицы каждого из изделий.

На основе этих данных и общего графика производства в MPS-заказах на горизонт планирования (главного календарного плана производства) рассчитывается потребность в мощности на каждый из периодов планирования для каждого центра затрат (цеха). Пример расчета этим методом для мощности, оцененной в нормочасах рабочего времени, приведен в табл. Б.З.

Второй расчет проводится методом списка трудовых ресурсов. Здесь требуется более подробно проработать исходные нормативы. Для каждого изделия по каждому центру затрат необходимо задать потребности в мощности. Далее на основе этих данных и общего графика производства в MPS- заказах на горизонт планирования (главного календарного плана производства) рассчитывается потребность в мощности в каждом из периодов планирования для каждого центра затрат (цеха). Пример расчета этим методом для мощности, оцененной также в нормочасах рабочего времени, приведен в табл. Б.4.

Последний из методов, метод профиля ресурсов, учитывает тот факт, что не все затраты мощностей могут осуществляться в том же периоде планирования, в котором выпускается готовое изделие. Проявляется это в том, что затраты мощности на производство единицы каждого из видов изделий могут быть конкретизированы по оси времени для каждого центра затрат с помощью норматива опережения выпуска, что дает более точную картину загрузки производственных мощностей. Пример этого метода для мощности, оцененной в нормочасах рабочего времени, приведен в табл. Б.5.

При расчете любым из рассмотренных методов необходимо сравнить результаты с доступными мощностями каждого цеха. В случае превышения уровня доступных мощностей следует переместить часть изделий в программе выпуска на более ранние недогруженные периоды, но не ранее временного рубежа закрепленного периода.

После перенесения изделий на другие периоды расчет мощностей проводится еще раз. Эта процедура повторяется до тех пор, пока нс удается найти вариант, позволяющий уложиться в доступные мощности каждого цеха.

Для удобства проведения таких итераций студенту предлагается построить электронную таблицу для каждого метода.

11омер изделия

Месяцы 2009 г.

1

2

3

4

5

6

Объемы МР5-заказов по месяцам года, шт.

451

20

20

30

12

20

0

452

12

12

12

12

12

12

453

14

22

16

27

10

30

454

24

0

28

0

24

0

455

8

4

26

20

34

6

Помер из- делия

Трудоемкость по цехам, н/ч

Заготовительный

Механический 1

Механический 2

Сборки

Итого

451

128

452

356

453

751

454

210

455

67

Средняя, %

15

20

32

33

100

Загрузка цехов по периодам, н/ч

Цех

Месяцы 2009 г.

Мшц-

ность

цеха

1

2

3

4

5

6

Трудоемкость по цехам

Заготовительный

3438,30

3543,30

4162,50

4113,75

3249,00

4080,60

4500

Механический 1

4584,40

4724,40

5550,00

5485,00

4332,00

5440,80

5500

Механический 2

7335,04

7559,04

8880,00

8776,00

6931,20

8705,28

9000

Сборки

7564,26

7795,26

9157,50

9050,25

7147,80

8977,32

9500

Итого

22 922,00

23 622,00

27 750,00

27 425,00

21 660,00

27 204,00

28 500,00

Номер

изделия

Месяцы 2009 г.

1

2

3

4

5

6

Объемы МР5-заказов но месяцам года, шт.

451

20

20

30

12

20

0

452

12

13

11

12

12

12

453

17

21

19

22

15

25

454

24

14

14

0

24

0

455

8

4

26

20

34

6

Помер из- делия

Трудоемкость по цехам, н/ч

Заготовительный

Механический 1

Механический 2

Сборки

Итого

451

20,6

23

38,4

46

128

452

102,2

136,7

78,2

38,9

356

453

40,8

65,5

315,7

329

751

454

50,2

56

33,8

70

210

455

12,3

21,5

18,6

14,6

67

Средняя, %

15

20

32

33

100

Загрузка цехов по периодам, и/ч

Цех

Месяцы 2009 г.

Мощ-

ность

цеха

1

2

3

4

5

6

Трудоемкость по цехам

Заготовительный

3635,20

3349,40

3540,00

2617,20

3873,40

2320,20

4500

Механический 1

4729,90

4482,60

4781,20

3787,40

5157,90

3406,90

5500

Механический 2

8033,30

8961,90

8967,30

8716,60

7885,50

8942,50

9000

Сборки

8776,60

9373,10

9418,50

8548,80

8498,20

8779,40

9500

Итого

25 175,00

26 167,00

26 707,00

23 670,00

25 415,00

23 449,00

28 500,00

Общий график производства (MPS-заказы)

Номер

изделия

Месяцы 2009 г.

1

2

3

4

5

6

Программа выпуска по месяцам года

451

20

20

30

12

20

0

452

12

12

12

12

12

12

453

19

21

18

21

15

25

454

24

14

14

0

24

0

455

8

4

26

20

34

6

Трудоемкость производства изделий и опережения выпуска по цехам

Номер из- делия

Трудоемкость но цехам, н/ч

Заготовительный

Механический 1

Механический 2

Сборки

Итого

Опережение выпуска в месяцах

2

1

1

0

451

20,6

23

38,4

46

128

452

102,2

136,7

78,2

38,9

356

453

40,8

65,5

315,7

329

751

454

50,2

56

33,8

70

210

455

12,3

21,5

18,6

14,6

67

Средняя, %

15

20

32

33

100

Загрузка цехов но периодам, н/ч

Цех

Месяцы 2009 г.

Мощ-

ность

цеха

1

2

3

4

5

6

Трудоемкость по цехам

Заготовительный

3601,40

2576,40

3873,40

2320,20

4500

Механический 1

4345,90

4852,40

3721,90

5157,90

3406,90

5500

Механический 2

8883,70

8729,80

8704,90

7885,50

8942,50

9000

Сборки

9434,60

9334,20

9128,40

8219,80

8498,20

8779,40

9500

Итого

26 265,60

25 492,80

25 428,60

23 583,40

20 847,60

8779,40

28 500,00

  • [1] Гаврилов Д. А. Указ. соч.
 
Посмотреть оригинал
Если Вы заметили ошибку в тексте выделите слово и нажмите Shift + Enter
< Предыдущая   СОДЕРЖАНИЕ   Следующая >
 

Популярные страницы