Развитие отечественного литейного производства

Широко известным свидетельством высокого искусства русских литейщиков-умельцев является «Царь-пушка» — чугунная отливка массой около 39 т, изготовленная Андреем Моховым в 1586 г. Михаил и Иван Моторины в 1733—1735 гг. отлили уникальный бронзовый «Царь-колокол» с массой около 200 т. Мировую известность получило чугунное художественное литье Каслинского завода на Урале, основанного в XVIII в. Событием в истории литейного производства стала отливка в 1873 г. детали кузнечного молота массой 620 т на заводе в Перми. Развитию научных основ литейного производства во многом способствовали работы Д. К. Чернова, П. П. Аносова и других ученых.

Дореволюционная Россия по производству литья занимала четвертое место в мире. Однако технический уровень производства был низким. Преобладал ручной труд.

В СССР в годы довоенных пятилеток была проведена коренная реконструкция литейного производства. В результате по объему литейного производства в 1936—1937 гг. Советский Союз вышел на второе место в мире (уступая США). В послевоенные годы наше литейное производство вновь достигло высокого уровня, а по объему производства отливок с 1967 г. СССР занимал первое место в мире.

Большое значение для развития и совершенствования литейного производства имели решения о создании специализированных литейных цехов и заводов — центролитов. Централизация и специализация в литейном производстве дают возможность наиболее полно использовать достижения научно-технического прогресса. Так, например, если затраты труда на 1 т литья в единичном и мелкосерийном производстве условно принять за 100%, то в крупносерийном производстве они составляют примерно 60%, в массовом высокомеханизированном производстве — 35—40%.

Одной из главных задач литейного производства является ускорение роста производительности труда на основе нового высокопроизводительного оборудования, комплексной автоматизации и механизации. В настоящее время в литейном производстве работают автоматические линии. В повышении эффективности литейного производства важнейшими направлениями являются улучшение качества, надежности, точности и чистоты поверхности отливок с максимальным их приближением к готовым деталям; снижение на 15—20% массы литых деталей путем внедрения новых прогрессивных технологических процессов получения отливок; улучшение качества литейных сплавов.

В последнее время широко применяют специальные методы литья: по выплавляемым моделям, в оболочковые формы, в металлические формы (кокили), литье под давлением, центробежное литье и др. Эти способы отличаются материалом, используемым для формы, и технологией ее изготовления; условиями заливки металла в форму (свободная заливка и заливка под давлением); условиями формирования отливки (например, кристаллизация металла отливки под действием центробежных сил) и другими особенностями. Все это в конечном итоге определяет технологические возможности способа и влияет на качество получаемой отливки.

Специальные методы литья позволяют получать точные отливки с чистой поверхностью и небольшими припусками на механическую обработку. Кроме того, технологический процесс изготовления отливки этими способами в значительной степени механизирован и автоматизирован, что повышает его производительность и улучшает санитарно-гигиенические условия труда.

 
Посмотреть оригинал
< Пред   СОДЕРЖАНИЕ   ОРИГИНАЛ     След >