Разработка инструкции приемочного контроля и программы испытаний изделия

1. Провести анализ технических требований на сборку изделия.
2. Составить карту приемочного контроля изделия.
3. Составить инструкцию на контрольно-приемочные испытания изделия.

Методические указания

Исходные данные для проектирования операций приемочного контроля и испытаний изделий находятся в сборочном чертеже изделия, его технической характеристике и технических условиях на сборку и приемку (см. практическое занятие 1).

В содержание операции приемочного контроля могут входить следующие переходы:

1) контроль внешнего вида, целостности и качества окраски изделия (осуществляется внешним осмотром);
2) контроль комплектности изделия: наличие всех крышек, пробок, щупов, шпонок и прочес (осуществляется по чертежу общего вида);
3) контроль качества затяжки болтов, винтов, наличие стопорящих элементов (пружинных шайб, шплинтов, штифтов и т. п.);
4) контроль габаритных и присоединительных размеров, расстояний осей входных и выходных валов от опорных поверхностей изделия;
5) контроль легкости вращения, перемещения всех механизмов, устройств управления;
6) контроль зазоров в подшипниках (но величине «осевой игры» вала), контроль радиальною биения быстроходных валов;
7) контроль зазоров в зубчатых зацеплениях (щупом, методом проволочек, по величине «мертвого» хода);
8) контроль правильности зацепления зубчатых передач по форме и размерам пятна контакта (после испытания на хостом ходу);
9) контроль уровня масла в машине.

Из этого перечня студент должен выбрать только те, что могут относиться к его конкретному изделию. Все переходы должны быть записаны конкретно. Например: «Проверить усилие затяжки болтов поз. 26, М_кр = 12 Нм»; или «Проверить осевую игру вала поз. 8, допускается не более 0,07».

Инструкция по контрольно-приемочным испытаниям должна включать следующие разделы.

1. Испытания на холостом ходу (проверяется до 100% изделий). Испытания включают проверку механизмов машины на правильность взаимодействия всех элементов, действие всех механизмов управления. В программе испытаний указывается их продолжительность (от 5... 10 мин до 1...2 ч) и режим испытаний (частота вращения, давление жидкости). Контролируется уровень шума, вибраций, температура нагрева подшипниковых узлов, масляной ванны.
2. Испытания под нагрузкой (проверяется от 5... 10% до 50...60% изделий). Включают проверку работоспособности механизмов машины в условиях, близких к реальным нагрузкам. Программа испытаний должна предусматривать постепенное увеличение рабочей нагрузки и продолжительности испытаний от 30...40 мин до 2...3 ч на каждом режиме. Контролируется уровень шума, вибраций, температура нагрева подшипниковых узлов, масляной ванны, состояние поверхностей контакта зубчатых передач, муфт.
3. Определение функциональных характеристик изделия: производительности насоса, величины передаваемой мощности и крутящего момента, грузоподъемности механизма. Как правило, испытуемое изделие должно обеспечивать выполнение требуемых характеристик с запасом в 25...30 %.

Программа испытаний должна быть написана не в общих фразах, а вполне конкретно. Например: «Обкатать редуктор на холостом ходу. Частота вращения 980 1/мин. Продолжительность испытаний 20 мин. Проверить нагрев подшипников поз. 15, температура не должна превышать 60 °С».

Рис. 11.3. Схема стенда для испытаний плунжерных насосов:

1 - мерный бак; 2 - рабочий бак; 3 - кулачок; 4 - коробка скоростей;
5 - муфта соединительная; 6 - электродвигатель; 7 - толкатель насоса;
8 - испытуемый плунжерный насос; 9 - манометр давления

Желательно изобразить схему испытательною стенда с основными элементами: привод, тормоз, муфты, насос, манометр и т.п. Например, на рис. 11.3 показана схема для испытания плунжерного насоса, подающего рабочую жидкость к системе смазки, питания и т. и. Мерный бак 1 служит для контроля объемной производительности насоса, а манометр 9 - для контроля развиваемою давления.

Содержание отчета

1. Операционная карта технического контроля с указанием объема и средств контроля (формулировки должны быть конкретно привязаны к параметрам собираемого изделия по варианту задания, а не повторять формулировки методических указаний!).
2. Инструкция по контрольно-приемочным испытаниям, содержащая перечень испытаний, их режим и длительность, контролируемые параметры (конкретно по варианту индивидуального задания).

Контрольные вопросы

1. Как организуется контроль технологического процесса сборки?
2. Какие проверки выполняются непосредственно рабочими-сборщиками?
3. Какие проверки выноеятея в состав приемочного контроля после окончания сборки?
4. Как выполняются испытания изделий на холостом ходу и что при этом контролируется?
5. Каковы цели испытания изделий под нагрузкой?