Меню
Главная
Авторизация/Регистрация
 
Главная arrow Товароведение arrow Метрология, стандартизация и сертификация

Унификация продукции

Общие положения методики унификации

Унификация - это деятельность, направленная на рациональное сокращение числа типов объектов конструкторской документации (деталей, сборочных единиц, комплектов, комплексов, aгpeгатов) одного функционального назначения, с тем чтобы из них на основе базовой модели или самостоятельно, путем различных сочетаний, можно было собирать требуемые машины с добавлением некоторого ограниченного количества специальных (оригинальных) узлов и деталей.

В течение длительного времени конструирование машин осуществлялось практически в процессе их изготовления. Форма, размеры деталей, кинематические схемы машин уточнялись "по месту". Конструктор был изобретателем, а его решения были основаны на интуиции и опыте. Примерно до начала XX в. даже болты и гайки конструировались применительно к каждому частному случаю в отдельности.

Первой деталью, которая приобрела универсальные свойства при конструировании машин, оказался болт. Его стали применять в самых разнообразных машинах независимо от их функционального назначения и устройства. Конструктивные формы и размеры болтов были унифицированы, и они приобрели как бы независимый характер. Впоследствии и другие аналогичные детали стали регламентироваться стандартами.

В общем случае все детали можно условно разделить на две категории:

  • 1) детали, применяемые в машинах независимо от функционального назначения и особенностей конструкции последних;
  • 2) детали и сборочные единицы, предопределяющие назначение и особенности конструкции машин. Первую категорию деталей можно отнести к категории общемашиностроительных деталей, а вторую - к категории "конструктивных" деталей.

Индивидуальный подход к конструированию машин и технологии их изготовления был характерен для того периода развития машиностроения, когда конструкции машин на протяжении длительного времени мало изменялись, т. е. обладали параметрической и конструктивной устойчивостью.

Необходимость в короткие сроки изготовлять в больших количествах самые разнообразные машины потребовала появления новых методов конструирования машин и изменения системы освоения их производства.

Для современной промышленности характерно резкое увеличение номенклатуры машин; поэтому освоение их производства старыми технологическими методами - задача длительная и трудоемкая.

В технологии машиностроения появилось новое направление, основанное на преемственности конструктивных и технологических решений, что позволяет использовать их в различных изделиях аналогичного или самостоятельного назначения, а не только в одном конкретном случае.

Это направление явилось предпосылкой для перехода на безостановочную переналадку производства на новые объекты с максимальным использованием уже проверенных технологических решений, имеющегося оборудования и оснастки. Для этого потребовалось разработать принципиально новое технологическое оборудование, отличающееся новыми качествами - приспособляемостью, обратимостью, гибкостью.

Индивидуальные методы создания машин, когда каждое изделие проектируется и изготовляется как отличное от всех аналогичных изделий, выпушенных ранее, обусловливают непроизводительные трудовые и материальные затраты. При проектировании и освоении новых машин и оборудования это приводит к резкому увеличению объемов и сроков проведения работ. В среднем создание новых образцов важнейших изделий длится от 5 до 10 лет. В производстве это приводит к загрузке заводов многономенклатурной, нестандартной продукцией, которая снижает уровень механизации и автоматизации производства, приводит к неполному использованию производственных мощностей заводов, высокой стоимости изделий. Это вызывает высокие затраты и в эксплуатации, на ремонт и обслуживание машин и оборудования, увеличивает номенклатуру и количество необходимых запасных частей.

Устранение указанных недостатков в практике проектирования и производства машин возможно на базе применения методов унификации и агрегатирования.

Проектирование на базе унификации осуществляется с использованием принципа конструктивной преемственности. Суть принципа состоит в том, что в каждой конструкции в максимальной степени используются детали и сборочные единицы, которые уже применялись или применяются в других конструкциях.

Унификация осуществляется по следующим направлениям:

  • - модификационная унификация, т. е. унификация между базовой моделью и конструктивными модификациями, выполняемыми на основе этой базовой модели;
  • - внутритиповая (размерно-конструктивная) унификация, т. е. унификация между однотипными изделиями, имеющими различные параметры;
  • - межтиповая унификация, т. е. унификация сборочных единиц и деталей изделий, отличающихся конструкцией, но имеющих сходные величины основных параметров;
  • - общая унификация, т. е. унификация сходных по назначению деталей и сборочных единиц изделий, не имеющих конструктивного подобия и отличающихся размерами основных параметров.

Объектами унификации могут являться изделия массового, серийного, а также индивидуального производства:

  • - детали - если они имеют аналогичное назначение. При нецелесообразности полной унификации деталей возможна унификация их элементов или отдельных размеров;
  • - сборочные единицы - если они выполняют близкие по характеру рабочие функции при незначительно отличающихся рабочих размерах, габарите и эксплуатационных показателях (производительность, мощность и т. д.);
  • - машины - если они состоят из сравнительно небольшого числа агрегатов и узлов одинакового назначения и выполняют близкие по характеру операции или процессы, т. е. обладают аналогичными (в целом или частично) конструктивными схемами и при этом незначительно отличаются по рабочим размерам, габариту и условиям работы.

Унификация должна проводиться с учетом перспектив развития конструкций машин, их агрегатов, сборочных единиц и деталей, если ее целесообразность экономически обоснована, и должна завершаться стандартизацией унифицированных изделий.

Работы по унификации производятся в такой последовательности:

  • - осуществляют анализ чертежей применяемых деталей и сборочных единиц;
  • - классифицируют детали и сборочные единицы по конструктивным или технологическим признакам;
  • - осуществляют отбор наиболее совершенной конструкции детали из группы или создают новую конструкцию детали (сборочной единицы);
  • - устанавливают оптимальные типоразмеры деталей;
  • - разрабатывают стандарты на конструктивно-унифицированные ряды деталей (сборочных единиц);
  • - организуют специализированное производство унифицированных деталей (сборочных единиц).

При выборе объекта унификации можно исходить из различных предпосылок. Например, для проведения практических работ в промышленности разработал методику количественного отбора деталей, являющихся наиболее целесообразными объектами унификации. В методике принято девять критериев, определяющих целесообразность работ по унификации деталей, как с позиций производства, так и эксплуатации. Для каждого критерия разработаны балльные оценки (табл. 2.4). Как следует из табл. 2.4, каждый тип детали

2.4. Критерии балльных оценок

Критерии балльных оценок

может иметь по всем критериям в сумме от 5 до 60 баллов. Расположив все рассмотренные типы деталей в порядке убывания баллов, получаем ранжированное расположение этих типов деталей в направлении убывания целесообразности работ по унификации.

Базой унификации наряду с классификацией является стандартизация с ее системой предпочтительных чисел, которая позволяет установить оптимальные значения размеров и параметров стандартизуемых объектов, а также разработать комплекс государственных стандартов на основные нормы, обеспечивающие взаимозаменяемость унифицированных деталей и сборочных единиц.

 
Если Вы заметили ошибку в тексте выделите слово и нажмите Shift + Enter
< Предыдущая   СОДЕРЖАНИЕ   Следующая >
 

Популярные страницы