Основы технологического процесса производства керамических связок

Процесс производства керамических связок в отечественной промышленности (до настоящего времени) осуществлялся на нескольких абразивных заводах и вновь организованных предприятиях с использованием различных схем переработки компонентов связок и оборудования для их измельчения.

Сухой способ приготовления керамических связок и оборудование для их производства

Процесс дробления компонентов керамических связок производится в щековых и конусно-инерционных дробилках, а процесс измельчения — в шаровых и ролико-маятниковых мельницах или молотковых дробилках; на отдельных заводах последняя стадия осуществляется в замкнутом цикле с циклоном и грохотом.

Наиболее простой схемой производства керамических связок является схема переработки сырьевых материалов, представленная на рис. 2.47 и включающая следующие технологические операции:

линия переработки полевого шпата (см. рис. 2.47, а) — материал крупностью до 340 мм из расходного бункера / кареточным питателем 2 подается в щековую дробилку J, откуда измельченный до крупности 50—70 мм элеватором 4 транспортируется в промежуточный бункер 5 и далее в шахтную печь 6 для сушки. Высушенный материал направляется в другой промежуточный бункер 7, из которого питателем 8 подается в молотковую дробилку 9, откуда элеватором /0загружается в расходный бункер 11 и далее кюбелями ^отправляется на линию измельчения и смешивания компонентов связок;

линия переработки глины (см. рис. 2.47, 6) — материал крупностью до 300 мм грейфером загружается в кюбели 7 с последующей разгрузкой в расходный бункер 7, из которого подается в глинорезательную машину 2, измельчающую материал до крупности частиц 40-50 мм, откуда с помощью транспортера 3 направляется в сушильный барабан 4. Просушенный материал элеватором 5 подается в расходный бункер 6 и далее кюбелями 7 транспортируется на линию измельчения и смешивания связок;

линия переработки фритты (см. рис. 2.47, в) — фритта высыпается из мешков в кюбели 1 и загружается в камерное сушило 2, затем самотеком направляется в расходный бункер 3 и далее кюбелями 4 на линию измельчения и смешивания связок;

линия измельчения и смешивания компонентов связки (см. рис. 2.47, г) — компоненты связки из расходных бункеров кюбелями 1 транспортируются на весы, взвешиваются и загружаются в смесительный барабан 2, где производится их измельчение и одновременное смешивание в течение 10—11 ч, после чего

Схема № 1 производства керамических связок

Рис. 2.47. Схема № 1 производства керамических связок: а переработка полевого шпата: / — расходный бункер полевого шпата; 2 кареточный питатель; 3— шековая дробилка; 4 — ковшовый элеватор; 5 промежуточный бункер; 6 шахтная печь; 7— промежуточный бункер; 8— питатель; 9 — молотковая дробилка; 10 — ковшовый элеватор; II — расходный бункер; 12— кюбель; б— переработка глины: 1 — расходный бункер глины; 2— глинорезательная машина; 3— транспортер; 4— сушильный барабан; 5— ковшовый элеватор; 6— бункер готовой продукции; 7— кюбель; в переработка боросиликатной фритты: 1 — кюбель с исходным материалом: 2— камерное сушило; 3— расходный бункер; 4— кюбель; г— измельчение и смешивание компонентов керамических связок: 1— кюбсли компонентов; 2— смесительный барабан;

3— грохот; 4— кюбель готовой связки готовая связка через люк смесителя подается на контрольную сетку грохота 3 для рассева и далее в кюбель 4 для транспортирования на участок затаривания.

Несмотря на различие физических свойств компонентов, получение связки с однородной тониной помола обеспечивается последовательностью загрузки шаровой мельницы, осуществляемой в следующем порядке: фритта — полевой шпат — тальк — криолит или другие добавки — огнеупорная глина — каолин. Помол глины, загружаемой в шаровую мельницу по окончании помола полевого шпата и перлита, значительно облегчается по сравнению с помолом их в отдельной мельнице.

Интенсификация помола компонентов связок осуществляется за счет установления оптимального соотношения между массой мелющих тел, загружаемых в мельницу, и измельчаемых материалов. В качестве измельчающих тел целесообразно применять уралитовые шары. Соотношение измельчаемых материалов к массе шаров 1 : 1,3 или 1 : 2. При применении уралитовых шаров тонина помола связок, характеризующаяся остатком на сите 0063, не превышающем 3%, достигается за 10-11 ч (включая время загрузки и выгрузки мельницы — 3 ч). Средний удельный расход уралитовых шаров на 1 т связок составляет примерно 1,0-1,3 т.

Для снижения намола железа барабанные мельницы футеруются, например, резиной.

К недостаткам указанной технологической схемы получения керамических связок относятся: низкая производительность, ручной труд на операциях загрузки и выгрузки, значительное пылевыделение, превышающее допустимые нормы.

По второй схеме (рис. 2.48) переработка компонентов керамических связок производится по следующим технологическим операциям:

линия переработки полевого шпата (см. рис. 2.48, а) — материал крупностью до 340 мм из расходного бункера 1 пластинчатым питателем 2 подается в щеко- вую дробилку 3 модели СМ-11Б, где измельчается до крупности 25 мм. Далее через промежуточный бункер 4транспортером 5 и ковшовым элеватором 6транспортируется в расходный бункер 7, из которого с помощью вибропитателя 8 и транспортера 9 загружается в сушильный барабан /0, работающий при температуре до 450 °С. Из сушильного барабана посредством ковшового элеватора II через промежуточный бункер 12 вибропитателем 13 подается в молотковую дробилку 14 модели СМ-281М, где дробится до крупности 2 мм. Дробленый материал посредством ковшового элеватора 15 через промежуточный бункер 16 вибропитателем У 7 направляется на измельчение в роликомаятниковую мельницу /20 и фильтром 21. Исходный материал из фильтра через расходный бункер 22 подается вибротранспортом на линию смешивания;

линия переработки глины (см. рис. 2.48, б) — исходный материал крупностью до 300 мм из расходного бункера 1 питателем 2 подается в глинорезательную машину 3, откуда крупностью до 40 мм транспортером 4 загружается в сушильный барабан 5, отапливаемый газом с температурой сушки, равной 450 °С, затем с помощью ковшового элеватора 6 через промежуточный бункер 7 пластинчатым питателем 8 подается в роликомаятниковую мельницу 9, работающую в замкнутом цикле с воздушным сепаратором 10, циклоном 11

Схема № 2 производства керамических связок

Рис. 2.48. Схема № 2 производства керамических связок: а — переработка полевого шпата: 1, 22— расходный бункер: 2— пластинчатый питатель;

3— шековая дробилка; 4, J2, 16 — промежуточный бункер; 5, 9— транспортер; 6, 11, 15— ковшовый элеватор; 7— расходный бункер; 8, 13, 17— вибропитатель; 10— сушильный барабан; 14— молотковая дробилка; 18— ролико-маятниковая мельница; 19— воздушный сепаратор; 20— циклон; 21 — воздушный фильтр; 23— вентилятор; б — переработка глины: /— расходный бункер; 2— питатель; 3— глинорезательная машина; 4— транспортер; 5— сушильный барабан; 6— ковшовый элеватор; 7— промежуточный бункер; 8— пластинчатый питатель; 9— роликомаятниковая мельница; 10— воздушный сепаратор; 11 — циклон; 12— воздушный фильтр; 13— бункер готового продукта; 14— вентилятор; в — переработка боросиликатной фритты: 1 — расходный бункер; 2, 7— вибропитатель; 3— молотковая дробилка; 4— транспортер; 5, 10— ковшовый элеватор; 6, 11— промежуточный бункер; 8— электрический сушильный барабан; 9— ленточный транспортер; !2— вибротруба; 13— роликомаятниковая мельница; 14— воздушный сепаратор; 15— циклон; 16— воздушный фильтр; 17— бункер готового продукта; 18— вентилятор; г — смешивание компонентов связок: 1 — пневмосмеситель керамических связок; 2— кюбель с готовой связкой и воздушным фильтром 12. Исходный материал из фильтра через бункер готового продукта 13 вибротранспортом подается на линию смешивания;

линия переработки боросиликатной фритты (см. рис. 2.48, в) — исходный материал крупностью до 20 мм из расходного бункера 1 вибропитателем 2 подается в молотковую дробилку 3 модели С218М, откуда крупностью до минус 2 мм с помощью ленточного транспортера 4 ковшовым элеватором 5 через промежуточный бункер 6 вибропитателем 7 направляется на сушку в сушильный барабан 8, работающий при температуре 450 °С. Затем ленточным транспортером 9 и ковшовым элеватором 10 через промежуточный бункер 11 вибротрубой 12 передается в роликомаятниковую мельницу 13, работающую в замкнутом цикле с воздушным сепаратором 14, циклоном 15 и воздушным фильтром 16. Измельченный материал из фильтра через бункер готового продукта 77 вибротранспортом подается на линию смешивания;

линия смешивания (см. рис. 2.48, г) — готовые измельченные компоненты связки из бункеров готового продукта линии переработки компонентов 22, 13 и /7(см. рис. 2.48) вибротранспортом, пройдя предварительно весовое дозирование, загружаются в пневмосмеситель керамических связок 1 модели С И-4, откуда кюбелями 2 отправляются на затаривание.

Сравнение двух схем производства керамических связок показывает преимущества второй схемы:

более высокая (в два-три раза) производительность по сравнению с первой схемой;

возможность разделения частиц по крупности в воздушных сепараторах.

В табл. 2.107 представлены режимы смешивания и измельчения в зависимости от типа применяемого оборудования. Как видно из табл. 2.107, при сме-

Табл и ца 2. 1 0 7

Режимы смешивания керамических связок

Наименование

продукции

Операция

Наименование и тип смесителя

Масса компонентов на один цикл, т

Количество доз при взвешивании

Длительность смены 7ем' МИН

Технологическое время смешивания мин

Длительность цикла Ти, мин

Время занятости на смеситель, чел.-мин

Коэффициент занятости в смену К,

на цикл

(/ц)

на смену (h)

Связка

Смеши-

ванне

Смесительный

барабан

ШР-3

2

4

480

90

210

140

320

0,78

1,5

7

480

80

130

97

358

0,81

Пневмосмеситель

СИ-4

1,3

4

445

40

106

66

277

0,68

Связка крупнозернистая

Помол и сме- шивание

Шаровая

мельница

МБ-27

2

4

460

630

780

180

107

0,25

Связка мелкозернистая

2

4

460

1200

1370

235

79

0,19

шивании связки в пневмосмесителе время смешивания меньше в два раза, чем в шаровых мельницах.

Анализ зернового состава связок (табл. 2.108, рис. 2.49), проведенный на фотоэлектрическом приборе, показал, что керамические связки неоднородны по зерновому составу как по фракции минус 100 — плюс 80, так и по фракции минус 5 мкм (отличие в два раза). Анализ керамических связок отдельных зарубежных фирм показывает, что связки в основном состоят из фракции минус 40 мкм и мельче.

Таким образом, анализ работы действующих предприятий показал: все заводы выпускают различные по компонентному химическому и зерновому составу керамические связки;

применяемое оборудование обеспечивает получение связок по действующей документации с весьма низкой производительностью;

все предприятия, выпускающие керамические связки, работают с нарушением ПДК по запыленности рабочего участка;

процесс смешивания характеризуется применением большого объема ручного труда, низкой производительностью и запыленностью;

качество связок по зерновому составу не соответствует мировому уровню; упаковка связок производится вручную без применения машин для упаковки.

Анализ зарубежных аналогов связок показывает, что тонина помола как отдельных компонентов связок, так и самих керамических связок играют важную роль в увеличении работоспособности абразивных кругов.

Получение тонкодисперсных компонентов керамических связок в достаточно больших объемах (15—20 тыс. т) в промышленных условиях является сложной технической задачей, и в абразивной промышленности до 1979 года в этом направлении работ не проводилось.

Анализ современного отечественного оборудования для измельчения, классификации и улавливания пыли при получении тонкодисперсных материалов показывает:

в России и других странах СНГ и ближнего зарубежья разработано достаточное число измельчителей разных типов для тонкого измельчения материалов различной твердости (вибрационные мельницы, струйные мельницы прямо- и противоточного типов, дезинтеграторы, роторные быстроходные мельницы);

мельницы способны работать в замкнутом цикле с классификаторами отечественного производства;

появились рукавные фильтры различной производительности при эффективности улавливания свыше 99 %. Основным достоинством указанных фильтров является автоматическая очистка рукавов сжатым воздухом (пульсирующие коллекторы).

Для смешивания отдельных компонентов в целях получения керамических связок разработан и поставлен на освоение Глазовским заводом смеситель периодического действия.

Все указанные разработки по своим технико-экономическим показателям не уступают зарубежным аналогам.

Однако все перечисленное оборудование серийно в стране не выпускается. Отдельные образцы успешно работают на различных предприятиях при измельчении ферритов, цемента, циркониевого концентрата, мела и др.

Зерновой состав связок, полученных по первой и второй схемам переработки керамических компонентов

Завод-

изгоговитсль

Вид

связки

Содержание фракции, %, при размере частиц (мкм)

100...+80

-80...+63

-63...+50

50...+40

-40...+28

-28...+20

-20...+14

14...+10

-10...+7

-7...+5

-5

Завод № 1 (1 -я схема псрсработ- кн)

К15 “б”

-

-

-

3,6

5,4

8,2

11,3

10,4

4,3

6,0

50,8

КЗТ

-

-

-

5,3

4,2

5,4

6,3

7,3

4,8

8,6

57,1

КЗ “ФП”

6,6

7,9

8,1

7,9

6,6

5,7

4,7

52,5

К10

-

-

-

3,3

7,5

5,8

9,3

9,7

7,6

5,3

51,5

К71

-

-

-

3,6

5,3

11,4

7,7

14,6

3,4

4,7

49,3

К5

-

-

-

3,9

8,7

9,2

7,6

9,5

5,6

5,1

50,4

Завод № 2 (2-я схема переработ- кн)

К5

-

6,9

5.4

8,7

13,1

10,1

11,5

3,9

1,1

1,7

37,6

К4

8,5

5,4

5,4

11,4

10,9

9,8

5,2

2,2

1,6

31,0

КЗ 8

-

4,1

4,9

11.8

12,8

11,2

8,9

5,9

1,0

2,8

36,6

КЗЗ

-

7,2

5,7

6,8

13,6

11,4

7,7

7,2

2,8

2,7

34,9

К10

-

6,4

6,3

5,0

11,5

7,6

16,0

7,3

1,3

3,1

25,4

Завод № 3 (2-я схема переработ- ки)

К9

-

-

7,7

6,1

9.2

9,0

18,4

4,9

1,7

2,0

41,0

К1

7,0

5,6

7,4

11,1

6,4

15,3

3,4

2,2

41,6

К8

-

-

4,8

5,8

4,4

8,2

2,2

10,3

4,0

8,0

52,3

К5

-

-

8,6

5,1

5,2

9,2

6,5

10,1

3,2

6,7

45,4

К5

-

-

-

8,6

10,4

5,5

7.8

13.2

7.5

0,9

46,1

Завод № 4 (1 -я схема переработ- ки)

КП

4,5

8,5

14,6

9,7

16,0

10,1

8,2

2,2

26,2

К13

-

5,3

5,6

5,6

13,6

9,6

8,9

10,6

7,0

8,4

25,5

К13

-

3,5

4,1

6,0

10,9

10,0

11,7

9,2

8,8

8,0

27,2

Завод № 5

8,1

6,4

8,4

2,7

6,1

8,6

10,7

7,5

4,6

4,1

32,8

2,8

11,3

3,6

2,8

9.7

9,9

10,7

7,2

3.5

2,8

35,7

Зерновой состав керамических связок заводов отрасли

Рис. 2.49. Зерновой состав керамических связок заводов отрасли:

/— завод № 1; 2 завод № 2; 3 завод № 3; 4 завод № 4; 5— завод № 5

При этом отсутствуют публикации по измельчаемости, удельной производительности и расходу энергии при измельчении компонентов керамических связок.

Начиная с 1985 года специалисты ВНИИАШа, Ленинградского объединения “Гипростанок” и абразивных заводов провели опытные работы по измельчению полевого шпата, огнеупорной глины и фритты с использованием различных типов измельчителей отечественного и зарубежного производства.

В. В. Равикович с сотрудниками завода провел испытания трехтрубной шаровой мельницы конструкции Оргпроектцемента (Москва), работающей без сепаратора. Получена следующая производительность: по полевому шпату — 0,750- 0,850 т/ч, по фритте — 0,600-0,660 т/ч.

В.В. Равикович и В.И. Кочуков с сотрудниками завода провели работу' по измельчению компонентов керамических связок: полевого шпата, боросодержащей фритты, глины и смеси указанных компонентов (связка К10 состава, %: полевой шпат — 55, огнеупорная глина — 25, боросодержащая фритта — 20) на струйной мельнице противоточного типа модели МСП-0,5 с классификатором типа КОВ-600, работающей с различными энергоносителями (воздух, пар) и снабженной: компрессором типа 202ВП-10/8 производительностью 600 м3/ч при нормальной температуре и давлении воздуха до 8 атм с мощностью электродвигателя 75 кВт; паровым котлом ППУ-3, обеспечивающим давление до 10 атм при температуре пара до 250 °С и производительность 1 т пара в час; вентилятором типа ВВД-5 с мощностью электродвигателя 4,5 кВт.

Авторы показали, что при измельчении в струйной мельнице расход энергозатрат весьма высок и существенно больше расхода электроэнергии, затрачиваемой при измельчении в других типах измельчителей. Эффект измельчения увеличивается примерно в два раза при использовании в качестве энергоносителя перегретого пара. Производительность измельчения борсодержащей фритты на 25 % меньше, чем полевого шпата, а зерновой состав крупнее примерно

в 1,5 раза (по значению медианных размеров). Первые опыты смешивания в струйной мельнице трехкомпонентной связки показали отрицательные результаты. Авторами рекомендовано для снижения энергозатрат использовать более производительные установки, например мельницы типа МСМ-5 (производительностью до 5 т/ч).

Испытание вибрационной мельницы Palla-50V с воздушным сепаратором ZnS-080 (фирма Humboldt, Германия) проведено авторами 11251 при измельчении борного стекла и полевого шпата до минус 40 мкм.

При испытании в качестве мелющих тел использовали стержни из стали 20 диаметром 30-32 мм, длиной 2950 мм и общей массой 1950 кг на помольную камеру (при параллельном их подключении).

Гранулометрический состав исходных материалов представлен в табл. 2.109.

Таблица 2. 109

Гранулометрический состав исходных материалов

Размеры ячейки сита, мкм

Остаток на ситах, %

борного стекла

полевого шпата

6000

37

32

2000

47

28,2

1000

14,5

15,6

-1000

1,5

24,2

При работе вибромельницы в замкнутом цикле с воздушным сепаратором получены следующие параметры процесса: плотность потока возвратного материала из сепаратора в мельницу достигает 2500 кг/ч; температура готового продукта на выходе из помольной камеры — до 85 °С, а на выходе из сепаратора — до 75 °С; содержание магнитного продукта в возвратном материале составляет до 0,79 % при измельчении борного стекла и до 0,65 % при измельчении полевого шпата.

Результаты испытаний вибромельницы по сравнению с рекомендациями фирмы и роликомаятниковой мельницы СМ-493 представлены в табл. 2.110.

Данные табл. 2.110 показывают, что по сравнению с действующим испытанное оборудование обеспечивает более высокую степень измельчения борного стекла и полевого шпата при пониженном удельном расходе энергии. Измельчаемость полевого шпата значительно лучше, чем борного стекла. При прочих равных условиях в готовом продукте при измельчении полевого шпата содержится 98 % фракции минус 40 мкм, в то время как при измельчении борного стекла — 84-89 %.

Сравнительные данные по гранулометрическому составу измельченных материалов представлены в табл. 2.111.

Для снижения содержания магнитного продукта в готовом материале в качестве мелющих тел целесообразно использовать стержни, изготовленные из износостойкой легированной стали в соответствии с рекомендациями ведущих зарубежных фирм. Уровень шума работающей мельницы превышает саниРезультаты испытаний вибро.мельницы Palla-50U и роликомаятниковой мельницы СМ-493

Показатель

Исходный материал

Вибромельница Palla-50U

Ролнкомаятннковая мельница СМ-493

Рекомендации фирмы

Результаты испытаний

Борное

стекло

Полевой

шпат

Борное

стекло

Полевой

шпат

Борное

стекло

Полевой

шпат

Производительность,

кг/ч

500

700

600

800

1400

1700

Крупность готового продукта -0,04 мм, %

90

90

94-98

96-98

61

57

Удельный расход электроэнергии, кВт ч/т

-

-

118

89

128

107

Таблица 2. 1 1 1

Гранулометрический состав измельченных материалов на вибро- и роликомаятниковой мельницах

Размер ячейки сита, мкм

Остаток на ситах, %

после измельчения в вибромелышце (среднее из трех серий опыта)

после измельчения в ролико- маятниковой мельнице

Борное стекло

Полевой шпат

Борное стекло

Полевой шпат

160

-/5,6

0,05

0,2

125

Следы

-/5,7

0,3

0,4

100

0,03

-/7,9

0,8

1,4

80

0,04

-/11.6

2,3

4,1

63

0,18

-/11,0

0,1

7,7

50

0.70

-/16,3

18,3

14.4

40

2,40

2,2/16,9

16,6

14,5

40

97,15

97,8/25,0

61,55

57,3

Примечание. В числителе приведены значения готового материала, в знаменателе — возвратного материала.

тарные нормы (до I К) децибел), поэтому для ее промышленной эксплуатации требуется специальное шумопоглощающее укрытие.

Испытания показали пригодность указанного измельчителя для получения тонкоизмельченных компонентов керамических связок.

Определение намола металла при вибрационном измельчении полевого шпата авторы [126) проводили в лабораторной двухтрубной вибрационной мельнице, работающей с различным сочетанием мелющих тел (сталь ШХ, уралит) и футеровки (сталь СтЗ, резина) до получения продукта крупностью минус 40мкм, крупность исходного продукта — минус 2 мм, заполнение рабочего объема мелющими телами составляла 70 %. Загрузка мельницы: 50 кг шаров из стали ШХ диаметром 15 и 20 мм по ГОСТ 2424-78 или 25—28 кг тел из уралитового цильпебса размером 15 х 15 и 25 х 25 мм по ГОСТ 2412—79 и 3 кг измельчаемого материала на каждую трубу.

Характеристика измельченных материалов приведена в табл. 2.112. Установлено, что готовый продукт получен через 1,5 ч измельчения при использовании в качестве мелющих тел стальных шаров и через 2,5 ч при использовании уралитового цильпебса независимо от материала футеровки.

Таблица 2. 1 1 2

Характеристика измельченных материалов при вибрационном измельчении но [126]

Материал

Время измельчения, ч

Зерновой состав частиц, %

Медиан-

ный

размер*,

мкм

Содержание магнитного материала**, %

футеро-

вок

мелю

щих

тел

-20...+20 мкм

-20...+10 мкм

-10...+5 мкм

-5 мкм

Сталь

СТЗ

Сталь

ШХ

1.5

16,3

13,6

17,8

46.3

5,8

0,180

Резина

12,7

28.4

12,1

46.8

6,0

0,100

Сталь

СТЗ

Ура-

лит

2,5

17.9

15.4

23.0

43.7

5,9

0,050

Резина

16,4

12,6

26,4

44,6

6,0

0,032

* Медианный размер частиц в пробе получен с интегральной кривой распределения (50 %).

** Содержание магнитного материала получено при уплотнении пробы в мерном стакане.

Анализ таблицы 2.112 показал следующее:

производительность мельницы при получении продукта заданной зернистости снижается в 1,6—1,7 раза при работе уралитовым цильпебсом вместо стальных шаров, так как при одинаковом заполнении объема рабочего барабана общая масса мелющих тел и масса отдельного тела из уралитового цильпебса, а следовательно, и сила удара примерно в два раза меньше;

намол металла снижается в 1,6—1,8 раза только за счет применения резиновой футеровки;

намол металла при применении металлических мелющих тел увеличивается в три-четыре раза по сравнению с намолом для измельчения уралитового цильпебса. Увеличение содержания магнитного материала примерно в пять- шесть раз наблюдается при применении футерованного металлом барабана и стальных мелющих тел против получаемого при использовании уралитового цильпебса и футерованного резиной барабана.

При получении продуктов одной и той же дисперсности только за счет металлической футеровки содержание магнитного материала увеличивается с 0,032 до 0,050 %, а за счет износа только мелющих тел — с 0,032 до 0,100 %. Расчеты показывают, что доля магнитного материала, попадающего в измельценный продукт при использовании стальных мелющих тел, составляет 80 %, а за счет металлической футеровки — 20 %. Следовательно, для снижения намола металла при измельчении материалов без железистых включений в первую очередь следует применять специальные сорта износостойкой стали либо заменять металлические мелющие тела различными материалами, не вносящими железа в готовый продукт (уралитом, термокорундом и др.).

Таким образом, анализ состояния производства керамических связок позволяет сделать следующие выводы:

в отрасли применялся широкий ассортимент (16 видов) сырьевых материалов и 28 марок керамических связок. С одной стороны, этот фактор является положительным, так как расширяет сырьевую базу и приближает ее к заводам- изготовителям. С другой стороны, это приводит к получению разнородного по своим эксплуатационным характеристикам однотипного инструмента, выпускаемого различными заводами отрасли. Кроме того, нарушается стабильность качества инструмента;

создание некоторых марок связок на ряде абразивных заводов не оправдано. Они отличаются минимальным изменением шихтового состава, однако имеют другую марку;

зерновой состав связок имеет большой разброс в пределах отдельных фракций (например, фракция минус 5 мкм изменяется от 27 % (завод № 4) до 50 % (завод № 1)).

Таким образом, потребители получают нестабильный по качеству абразивный инструмент и не могут при замене завода-изготовителя сразу перейти на ту же характеристику инструмента, которую они получали раньше.

В связи с этим было принято решение об организации централизованного производства высококачественных связок в объеме общесоюзной отраслевой потребности, что позволило бы значительно улучшить эксплуатационные показатели абразивных инструментов и обеспечить стабильность их свойств.

 
Посмотреть оригинал
< Пред   СОДЕРЖАНИЕ   ОРИГИНАЛ     След >