Механизированная линия производства кругов диаметром 125—150мм на керамической связке
Линия состоит из трех комплексов: смесеприготовительного, формовочного и термического, которые соединены в единую, последовательно работающую цепь механизмов и машин, обеспечивающих выполнение операций от приготовления формовочной смеси до термообработки.
В смесеприготовительном комплексе предусмотрены две системы бункеров, каждая из которых состоит из одного бункера зерна, трех бункеров связки (для трех марок связки) и бункера декстрина. К течкам бункеров связки и декстрина подвешены на пружинах электровибропитатели модели С912А, обеспечивающие регулирование подачи компонентов в дозаторы. Для каждой системы предусмотрены: дозаторы зерна, связки, декстрина, жидкого стекла, воды; механизированная течка; смесительная машина; рыхлительная машина; скиповый подъемник.
Бункер-дозатор закреплен на платформе рычажных циферблатных весов модели РП-150ц13Т. Материал поступает самотеком через течку бункера, снабженную секторным затвором. По окончании взвешивания производится автоматическая разгрузка бункера-дозатора, и цикл повторяется. Исполнительными механизмами являются два пневмоцилиндра.
Дозирование исходных материалов производится в следующем порядке: зерно + жидкое стекло + связка + декстрин; в таком же порядке дозированные материалы поступают в смесительную машину. Связующим звеном между дозаторами и смесительной машиной является механизированная течка, которая подается к смесительной машине к началу загрузки компонентов и находится над ней до окончания загрузки. Через нее в машину поступают сыпучие материалы: зерно, связка, декстрин, а вода и жидкое стекло подаются непосредственно через отверстие в крышке смесительной машины по трубопроводу. Смешивание начинается в момент подачи первого компонента. По окончании загрузки течка убирается при помощи пневмоцилиндра, и смешивание продолжается.
Рыхлительная машина, установленная в линии, разрушает комки смеси, и под сетку уходит однородный по крупности материал, поступающий в скиповый подъемник, который перегружает разрыхленную смесь в кюбель, подвешенный к тележке, с помощью которой производится раздача смеси по формовочным агрегатам.
Выгрузка подготовленной смеси из кюбеля производится по сигналу с формовочного агрегата, после чего кюбель с перегрузочной тележкой возвращается в исходное положение (под лоток скипового подъемника). Взаимодействие всех механизмов формовочного комплекса и их последовательность в работе осуществляются в соответствии с цикловой диаграммой. Из кюбеля смесь подается в бункер питателя, далее вращающимся диском питателя перемещается в рабочую камеру задувной головки формовочного агрегата, и идет процесс формования круга.
Вытолкнутый круг снимается вакуум-съемником и укладывается на огнеупорную плиту, установленную с помощью толкателя магазина плит на механизм укладки кругов. Заформованный круг вакуум-съемником снимается с агрегата и укладывается на огнеупорную плиту, установленную на механизм укладки кругов в стопки. Каждый уложенный ряд кругов пересыпается кварцевым песком с помощью соответствующего механизма. Плита с кругами подается толкателем на подъемный стол и далее на один из ярусов трехъярусного конвейера. Из двух рядов стоящих рядом трехъярусных конвейеров одновременно шесть плит с кругами подаются в перегрузочную этажерку, которая после загрузки перемещается к печи. С помощью толкателей плиты с кругами подаются в печь для термической обработки. Обожженные круги очищаются от кварцевого песка и укладываются на поддоны в стопки. Очищенные плиты укладываются в стопки и с помощью тележки подаются к магазину плит.
Укладка кругов на плиту производится по установленной программе в зависимости от диаметра круга. Круги диаметром 125 мм укладываются в девять стопок, а круги диаметром 150 мм— в четыре стопки. При укладке вакуум- съемником двух или трех кругов (зависит от диаметра круга) механизм укладки подает плиту вперед на один шаг. Затем укладываются еще два или три круга и в зависимости от их диаметра механизм укладки перемещается на плиту еще на один шаг вперед или возвращает ее обратно на исходную позицию для укладки второго слоя кругов. При возвращении в исходное положение огнеупорной плиты с уложенными в один слой кругами включается механизм пересыпки кругов. После нанесения пересыпки на круги цикл повторяется. Когда стопка кругов достигнет 100-110 мм, толкатель магазина плит перемещает плиту со стопками кругов на подъемный стол, установленный непосредственно у трехъярусного конвейера. С помощью толкателя плита со стопками кругов подается в нижний ярус конвейера, затем в средний и верхний ярусы. После этого цикл повторяется. После заполнения плитами всех трех ярусов конвейера формовочный агрегат отключается. Запас плит со стопками кругов, находящихся на всех ярусах конвейера, обеспечивает трехсуточную бесперебойную работу шестиканальной газовой печи.
Термическая обработка абразивного инструмента производится в шестиканальной газовой печи. Особенностью конструкции печи является то, что каждый рабочий канал, по которому движется состав огнеупорных плит с изделиями, выполнен в виде муфеля, обогреваемого сверху и снизу продуктами сгорания природного газа. Каждый рабочий канал по высоте расположен между газовыми (огневыми) щелями, т. е. на шесть рабочих каналов приходится восемь газовых щелей. Смежные рабочие каналы, так же как и газовые, разделены между собой сплошной огнеупорной перегородкой толщиной 120 мм;
в зоне обжига в перегородке выполнены окна для сообщения смежных газовых щелей между собой.
Под рабочего канала выложен плитами из карбида кремния, свободно уложенными на корундовые заплечики боковой стенки и средней перегородки.
Свод рабочего канала также выложен плитами из карбида кремния. Кладка газовой печи выполнена внутри цельнометаллического каркаса.
В качестве подвижного состава в каждом из шести рабочих каналов применены карбид-кремниевые плиты размером 450 х 425 х 35 мм, на которых обжигаемые изделия последовательно проходят зоны подогрева, обжига и охлаждения. В зоне обжига установлены 42 газовые горелки, по 21 с обеих сторон печи. На каждую газовую щель, кроме нижних, приходится по пять горелок, а на каждую нижнюю щель — по шесть горелок. Дымовые газы из печи удаляются через систему “боровов” и трубопроводов за счет разрежения, создаваемого дымовой трубой.
Рабочие каналы печи имеют уклон I : 100 в сторону выгрузки. Конец зоны охлаждения печи выполнен в виде цельнометаллического тамбура, в котором в качестве пода рабочего канала использованы рольганги.
Подача плит с изделиями к печи производится загрузочной этажеркой челночного типа, которая может принимать плиты с любого из четырех конвейеров. В тот момент, когда одна половина этажерки будет находиться против печи под загрузкой, вторая ее половина будет стоять против двух конвейеров под загрузкой, и наоборот. Сталкивание плит с этажерки производится гидравлическими цилиндрами. Продвижение состава плит вдоль печи в каждых двух смежных рабочих каналах проходит одновременно. В конце печи установлена опускная этажерка из шести каналов, на которую заходят плиты с обожженными изделиями. Этажерка по команде с кнопочного пульта опускается до уровня, удобного для ручной разгрузки изделий с плит и самих плит на специальные поддоны.
Техническая характеристика механизированной линии производства кругов диаметром 125—150 мм на керамической связке
Производительность, кг/ч.............................................................................................. 150
Размеры кругов, мм
Наружный диаметр..............................................................................................125-150
Высота......................................................................................................................32—51
Диаметр отверстия ....................................................................................................6—50
Режим работы, смены
Смесеприготовительный участок...................................................................................2
Формовочный участок....................................................................................................2
Термический участок...............................................................................Круглосуточно
Численность рабочих, обслуживающих линию в смену, чел.
Смесеприготовительный участок...................................................................................1
Формовочный участок....................................................................................................2
Термический участок......................................................................................................1
Мощность электродвигателей, кВт................................................................................ 106
Габаритные размеры (длина х ширина), м.............................................................60 х 6
На рис. 3.67 представлена схема устройства для упрочнения сырца шлифовальных кругов методом продува углекислым газом, совмещенного с пневмосъемником [219].
Рис. 3.67. Схема устройства для упрочнения сырца шлифовальных кругов методом продувки углекислым газом:
/ — пресс-форма; 2— пиевмозатвор; 3— внутренний пневмозахват; 4— несущий винт; 5— наружный пневмохзахват; 6— уплотнение из высокопористой резины; 7— верхняя плита; 8— штуцер для подачи сжатого воздуха к внутреннему и наружному пневмозахватам; 9— штуцер для подачи сжатого воздуха к пневмозатвору; 10 — штуцер для подачи углекислоты
Устройство работает следующим образом. После выталкивания круга из пресс-формы 1 сверху на него опускается устройство для продувки, пневмозатвор 2 занимает положение на уровне отверстия нижней формовочной плиты; через штуцер 9 в камеру пневмозатвора подается сжатый воздух, и отверстие нижней формовочной плиты плотно перекрывается. В отверстие круга через штуцер 10 под давлением вводится углекислота и осуществляется цикл продувки (пневмозатвор можно фиксировать на любом расстоянии от верхней плоскости круга, что позволяет использовать установку для пропитки углекислотой кругов любой высоты). Углекислый газ, поступающий под давлением 0,0490-0,1960 МПа в замкнутый объем отверстия круга, равномерно просачивается в радиальных направлениях к его периферии. По окончании процесса продувки отключается подача углекислоты, перекрывается подвод сжатого воздуха в пневмозатвор, и в камеры наружного и внутреннего пневмозатворов подается сжатый воздух, а упрочненный круг пневмосъемником переносится с позиции выталкивания на толкающий транспортер и устанавливается на одну из движущихся кареток. Перемещение кареток на установленный шаг производится гидроцилиндром через храповой механизм. При этом пневмосъемник, установленный на перекладчике с правой стороны пресса, укладывает круги на нечетные каретки, а пневмосъемник, установленный на перекладчике с левой стороны пресса, укладывает круги на четные каретки. Вместе с кареткой круг перемещается на позицию укладки на печную вагонетку. При движении автоматически специальным устройством на круг наносится огнеупорная крошка. Возврат просыпавшейся крошки в бункер устройства осуществляется виброподъемником. Круг с нанесенной на него огнеупорной крошкой пневмосъемником, закрепленным на координатном укладчике, укладывается на печную вагонетку в стопку высотой до 300 мм.
При достижении высоты 300 мм координатный укладчик ставит круги в следующую по ходу движения стопку. По окончании заполнения ряда стопками кругов подается команда и вагонетка специальным механизмом перемещается на один шаг вперед. Цикл укладки кругов повторяется. Заполненная вагонетка перегрузочной тележкой подается к туннельной печи с одноярусной садкой |2151 для термической обработки.
