Меню
Главная
Авторизация/Регистрация
 
Главная arrow Товароведение arrow ОБОРУДОВАНИЕ ПЕРЕРАБАТЫВАЮЩИХ ПРОИЗВОДСТВ. РАСТИТЕЛЬНОЕ СЫРЬЕ
Посмотреть оригинал

ПОДОГРЕВАТЕЛИ

Подогреватели зерна предназначены для повышения температуры сырья, поступающего на переработку с минусовой температурой. Необходимость проведения этой технологической операции объясняется повышенной хрупкостью оболочек холодного зерна, которые при его помоле распадаются на мелкие частицы. Такие частицы в дальнейшем весьма сложно выделить из муки, и они ухудшают готовый продукт.

Подогреватель БПЗ —аппарат шахтного типа непрерывного действия, с паротрубной системой подогрева и автоматической системой блокировки выпуска зерна. Он состоит из двух нагревательных секций 4 и 10 (рис. 4.1), закрытых сверху крышкой 11 с отверстиями 12 для приемки зерна. В каждую секцию вмонтированы в шахматном порядке трубы 7 овального сечения, внутри которых установлены цилиндрические трубы 8 несколько меньшей длины. Они соединены с коллекторами, разделенными вертикальной перегородкой на две камеры 5 и 6.

Секции установлены на станине 1, внутри которой расположены сборный бункер 22, выпускное устройство и выпускной патрубок 21. Выпускное устройство состоит из каретки 20 и регулятора производительности 23.

Регулятор производительности представляет собой раму, при помощи которой изменяется расстояние между сборным бункером 22 и кареткой 20. Положение регулятора производительности устанавливают вручную шестеренчато-винтовым механизмом 16.

Подогреватель оснащен системой автоматической блокировки приемки и выпуска зерна, которая состоит из электронного двухпредельного сигнализатора уровня 15, двух датчиков 13 и 14, а также двухскоростного электродвигателя 17.

Подогреватель зерна работает следующим образом.

Сухой насыщенный пар под давлением 0,07 МПа подается из общей магистрали в камеру б коллектора верхней секции, а оттуда по переходному патрубку в паровую камеру коллектора нижней секции 4. Из паровых камер пар по внутренним цилиндрическим трубам 8 проходит до их торцовой части и возвращается по оваль-

Подогреватель зерна БПЗ

Рис. 4.1. Подогреватель зерна БПЗ: ным трубам 7, которые своей наружной стороной соприкасаются с холодным зерном. Благодаря температурному перепаду пар в этих трубах конденсируется, отдавая им тепло, а они, в свою очередь, — зерну. Образующийся конденсат на выходе из овальных труб собирается в специальных камерах, из которых по трубам 3 через конденсатоотводчики 2 выводится наружу. При номинальной производительности подогревателя расход пара составляет в среднем 0,03 кг/с.

Зерно, поступая в подогреватель через два отверстия 12, последовательно заполняет нагревательные секции 10 и 4. При выходе из нижней секции 4 зерно собирается в бункере 22, а затем через специальные воронки посредством каретки 20 выводится через выпускной патрубок 21 на дальнейшую обработку. Возвратно-поступательное движение каретке сообщает кривошипно-шатунный механизм 19, соединенный с электродвигателем 17 через редуктор 18.

Температура зерна на выходе из аппарата зависит от его начальной температуры и давления пара, поступающего в подогреватель. При номинальном режиме работы аппарат обеспечивает нагрев зерна от —5 до +15 "С. Температуру нагрева обрабатываемого зерна изменяют при помощи редукционного клапана, повышая или понижая давление пара в аппарате. При этом максимально допустимое давление пара в подогревателе 0,2 МПа.

Паспортная производительность подогревателя 5т/ч. Конструкция аппарата предусматривает два способа регулирования данного параметра. По первому способу увеличивают или уменьшают расстояние между сборным бункером 22 и кареткой 20 при помощи регулятора производительности 23. Положение регулятора изменяют винтовым механизмом 16, а численное значение производительности определяют по шкале, находящейся на правой стороне аппарата.

Второй способ связан с изменением амплитуды возвратно-поступательного движения каретки. Для этого переставляют регулирующие планки на валу редуктора 18.

Нормальный режим работы обогревателя возможен в том случае, если шахта заполнена зерном. Для обеспечения этого условия в аппарате предусмотрена автоматическая система блокировки поступления и выпуска зерна. Данная система также предотвращает завал продуктопровода перед подогревателем при увеличении подачи зерна. Система блокировки состоит из электронного двухпредельного сигнализатора уровня 15 с двумя датчиками и двухскоростного электродвигателя 17, приводящего в движение каретку. Она обеспечивает нормальную работу подогревателя при подаче зерна в пределах 2...5 т/ч.

Механизм для выпуска зерна настраивают таким образом, чтобы при работе двигателя с частотой вращения ротора 1430 мин-1 подогреватель мог пропустить 5 т/ч зерна, а при 940 мин-1 — 2 т/ч.

Если в подогревателе зерно находится ниже верхнего датчика 13, электродвигатель работает с частотой вращения ротора 940 мин-1 и, следовательно, производительность подогревателя составляет 2 т/ч. Поскольку в подогреватель подается от 2 до 5 т/ч зерна, оно постепенно доходит до верхнего датчика 13. При этом электродвигатель автоматически переключается на 1430 мин-1. После этого уровень зерна постепенно снижается и достигает нижнего датчика 14. При освобождении его от зерна электродвигатель автоматически переключается на режим работы с частотой 940 мин-1. Далее процесс повторяется.

Мощность привода подогревателя зерна БПЗ 1 кВт, габаритные размеры 1483 х 550 х 1890 мм, масса 1100 кг.

Кондиционеры, так же как и подогреватели, предназначены для тепловой обработки зерна. Вместе с тем они служат не только для подогрева зерна, но и для изменения (обычно уменьшения) его влажности, а при необходимости и температуры. Скоростное кондиционирование осуществляется в паровых кондиционерах. Такие кондиционеры представляют собой два практически самостоятельных аппарата: аппарат скоростного кондиционирования типа АСК и влагосниматель (вискатор) типа В.

Аппарат скоростного кондиционирования типа АСК-5 относится к аппаратам непрерывного действия, шнекового типа, с автоматической системой регулирования температуры нагрева зерна и автоматической системой защиты от перегрузки. Он состоит из нагревательного и контрольного шнеков, станины с кожухом, контрольного патрубка, системы трубопроводов, выпускного патрубка, конденсатоотводчика и пульта управления.

Нагревательный шнек 13 (рис. 4.2) представляет собой желоб, в котором смонтирован вал с питателем и поворотными лопатками. Желоб сверху закрыт крышкой 2, через которую разгружают шнек в случае завала. На боковой поверхности желоба установлены форсунки 12, а около задней стенки смонтировано устройство для защиты аппарата от перегрузки (завала). Над питателем расположен приемный патрубок 14, в котором находятся элементы автоматического выключения пара при прекращении подачи зерна.

Контрольный шнек 11 по устройству аналогичен нагревательному и отличается от него тем, что не имеет приемного патрубка и питателя.

Нагревательный и контрольный шнеки соединены контрольным патрубком 1, в котором установлены датчики контрольных приборов. Под контрольным шнеком находится выходной патрубок 5, в котором также установлены датчики. Шнеки приводятся в движение от электродвигателя 8 через червячный редуктор 9 и цепную передачу. Для изменения частоты вращения шнеков необходимо заменить звездочки на приводе.

7 "6

Рис. 4.2. Аппарат скоростного кондиционирования АСК-5:

В системе паропроводов, соединяющей форсунки с паровой магистралью, кроме ручных вентилей и контрольного манометра предусмотрены вентиль 6 и регулирующий клапан, управляемые автоматическим регулятором температуры. На пульте управления и сигнализации смонтирована аппаратура для пуска и регулирования работы аппарата, а также приборы контроля и сигнализации.

Аппарат АСК-5 работает следующим образом. Зерно влажностью около 14% поступает в приемный патрубок нагревательного шнека 3 (рис. 4.3), давит на заслонку 1 и отклоняет ее от исходного положения. При этом рычажно-кулачковый механизм переключает контакты конечного выключателя 2, установленного в приемном патрубке, тем самым подготавливая цепь питания электромагнита вентиля 19. Из нагревательного шнека 3 зерно попадает в зону паровых форсунок 10. Здесь, продвигаясь вдоль оси шнека, продукт нагревается до 45...55 вС, увлажняется паром и перемещается лопатками на дальнейшую обработку.

Из нагревательного шнека зерно через контрольный патрубок 11 поступает в контрольный шнек 12. Перемещаясь в выходном

Технологическая схема аппарата АСК-5

Рис. 4.3. Технологическая схема аппарата АСК-5:

I, 20 — заслонки; 2, 4, 13, 14 — конечные выключатели; 3 — нагревательный шнек; 5, 16 — датчики манометрических элсктроконтактных термометров; 6, 15 — датчики термометров сопротивления; 7 — коллекторы конденсата; 8 — кондснсатоотводчик; 9 — коллекторы пара; 10— форсунки; 11 — контрольный патрубок; 12— контрольный шнек; 17— автоматический регулятор температуры; 18 — манометр; 19 — вентиль с электромагнитным приводом; 21 —

датчик регулятора температуры патрубке, зерно отклоняет заслонку 20, которая, в свою очередь, через рычажно-кулачковый механизм переключает контакты конечного выключателя 14. При этом включается главный электромагнит соленоидного вентиля, в результате чего пар через распылительные форсунки подается в шнеки. С этого момента начинается обработка зерна, находящегося в шнеках, паром.

Необходимая температура зерна, выходящего из контрольного шнека /2, поддерживается автоматически регулятором температуры, который изменяет количество пара, подаваемого в контрольный шнек 12.

В случае прекращения подачи зерна в аппарат заслонка 1 приемного патрубка возвращается в исходное положение. При этом контакты конечного выключателя 2 переключаются, клапан электромагнитного вентиля закрывается и подача пара в шнеки автоматически прекращается. Если подача зерна прекращается кратковременно (25...30 с) и шнеки не успевают полностью от него освободиться, пар поступает в шнеки сразу после возобновления подачи зерна в приемный патрубок. Когда шнеки полностью освобождаются от зерна, подача пара возобновляется лишь после их повторного наполнения.

При забивании зерном одного из шнеков подвесной клапан датчика, установленный в нем, под давлением зерна отклоняется от вертикального положения и рычажно-кулачковый механизм переключает контакты конечного выключателя 4 или 13. При этом цепь питания катушек магнитного пускателя разрывается, аппарат отключается и подача пара в шнеки прекращается.

При отклонении температуры зерна от установленных значений, прекращении подачи зерна и остановке электродвигателя включается световая и звуковая сигнализация. Для достижения максимальной эффективности и устойчивости работы аппарата необходимо обеспечить непрерывную и равномерную подачу зерна при стабильном давлении пара, которое контролируют по манометру 18.

По принципу работы и устройству кондиционеры АСК-5 и АСК-10 практически не отличаются друг от друга, а незначительные конструктивные особенности АСК-10 в основном связаны с его более высокой производительностью (табл. 4.1).

4.1. Основные технические данные аппаратов типа АСК

Показатель

АСК-5

АСК-10

Производительность, т/ч

5

10

Диаметр шнека, м

0,34

0,42

Частота вращения шнека, мин-1

12,7; 17,8; 27,4

18,0; 25,0

Число форсунок

8

16

Расход пара, кг/ч

185...275

250...355

Давление пара, МПа

0,4...0,5

0,4...0,5

Показатель | АСК-5 | АСК-10

Температура зерна, *С:

начальная

15...25

15...25

на выходе из аппарата

45...65

45...65

Начальная влажность зерна, %

14...15

14...15

Увеличение влажности зерна после

2,0

2,0

обработки в аппарате, не более, %

Мощность электродвигателя, кВт

1,5

1,5

Габаритные размеры, мм:

длина

2800

2000

ширина

1080

950

высота

2390

2225

Масса, кг

1100

950

Влагосниматели типа В применяют для снижения влажности зерна после его обработки в аппаратах скоростного кондиционирования типа АСК и моечной машине.

Влагосниматель В-5 относится к аппаратам непрерывного действия шахтного типа с автоматической блокировкой приемки и выпуска зерна. Он состоит из сушильных секций, приемного и выпускного устройств, станины, калориферов, паропроводов, воздушного коллектора и вентилятора.

В сушильных секциях установлены в шахматном порядке рассекатели, открытые в нижней части и выполняющие функции воздушных каналов. Нижние ряды рассекателей через ряд сообщаются с коллектором для подвода нагретого воздуха, а верхние ряды — с коллектором для отвода воздуха из шахты. Такое расположение рассекателей позволяет увеличить контакт зерна с нагретым воздухом, так как воздух при перемещении снизу вверх как бы пронизывает слой обрабатываемого продукта.

Внутри приемного устройства установлен клапан 2 (рис. 4.4), связанный рычажно-кулачковым механизмом с конечным выключателем 3. Выпускное устройство выполнено в виде рамы 8, которая внутри разделена скатами на пять сужающихся полостей. Ниже рамы установлены насадка 9, подъемом и опусканием которой регулируют количество выпускаемого из шахты зерна, и каретка 10, получающая возвратно-поступательное движение от электродвигателя 6 через червячный редуктор 5 и кривошипношатунный механизм.

Система автоматической блокировки приемки и выпуска зерна обеспечивает постоянное заполнение зерном шахты влагоснимателя. Принцип работы системы заключается в том, что при снижении уровня зерна в приемной части щиток клапана 2 освобождается от давления зерна и занимает вертикальное положение. При этом рычажно-кулачковый механизм переключает контакты выключателя J, в результате чего останавливается электродвигатель

Влагосниматель В-5

Рис. 4.4. Влагосниматель В-5:

1 — корпус приемного устройства; 2 — клапан; 3 — конечный выключатель; 4 — термометры сопротивления; 5 — червячный редуктор; 6 — электродвигатель; 7— конденсатоотводчик; 8— рама; 9 — насадка; 10 — каретка

выпускного устройства и прекращается выпуск зерна. При повышении уровня зерна давление на щиток увеличивается, он отклоняется от вертикального положения и включает электродвигатель выпускного устройства.

Технологический процесс в аппарате В-5 осуществляется следующим образом. Зерно через приемное устройство поступает в шахту влагоснимателя и по мере продвижения в нем продувается горячим воздухом, снижающим его влажность. Попав на движущуюся каретку выпускного устройства, зерно порциями сбрасывается в бункер и выводится из влагоснимателя.

Воздух, проходя через калориферы, нагревается и подается в шахту влагоснимателя. Перемещаясь через слой зерна, он способствует испарению выделяющейся из зерна влаги, после чего по коллектору через вентилятор и циклоны выбрасывается в атмосферу. Температура воздуха, поступающего в аппарат, и температура выходящего из него зерна контролируется электронным уравновешенным мостом и термометрами сопротивления 4.

Пар, поступая в калориферы через стенки, отдает тепло воздуху, конденсируется и через конденсатоотводчик 7 отводится в сборную магистраль.

Нижние сушильные секции при необходимости можно использовать для охлаждения зерна, для этого калориферы этих секций отключают. Для нормальной работы влагоснимателя шахта должна быть постоянно заполнена зерном, а подача зерна — непрерывной и равномерной.

Устройство и технологический процесс влагоснимателей В-5 и В-10 одинаковы, а незначительные отличия в технической характеристике объясняются разной производительностью (табл. 4.2).

4.2. Основные технические данные влагоснимателей типа В

Показатель

I В-5

В-10

Производительность, т/ч

5

10

Поперечное сечение рабочей части шахты, м2

2,25

2,25

Расход пара, кг/ч

380...560

650...750

Давление пара, МПа

0,3...0,5

0,3...0,5

Начальная влажность зерна, %

16...17

16...17

Снижение влажности зерна после обработки в аппарате, % Мощность электродвигателя, кВт:

2,0

2,0

вентилятора

22,0

22,0

каретки

Габаритные размеры, мм:

0,6

0,6

длина

2260

2500

ширина

2000

2000

высота

5450

6600

Масса, кг

3500

5000

 
Посмотреть оригинал
Если Вы заметили ошибку в тексте выделите слово и нажмите Shift + Enter
< Предыдущая   СОДЕРЖАНИЕ   Следующая >
 

Популярные страницы