Меню
Главная
Авторизация/Регистрация
 
Главная arrow Товароведение arrow ОБОРУДОВАНИЕ ПЕРЕРАБАТЫВАЮЩИХ ПРОИЗВОДСТВ. РАСТИТЕЛЬНОЕ СЫРЬЕ
Посмотреть оригинал

КОНСТРУКЦИИ ВАЛЬЦОВЫХ СТАНКОВ

Вальцовый станок ЗМ2 (рис. 5.2) двухсекционный с автоматической дистанционной системой управления и автоматическим регулированием производительности находит применение преимущественно на мукомольных заводах с механическим транспортом.

Секция станка состоит из двух мелющих вальцов, связанных между собой шестеренчатой передачей, питающего привально-отвального и приводного механизмов.

Каждый из двух мелющих вальцов представляет собой две стальные полуоси и рабочий барабан, изготовленный из никель- хромистого чугуна, наружная поверхность которого отбелена. В станине вальцы устанавливают на роликовых подшипниках так, чтобы между линией, соединяющей их оси, и горизонталью был угол 45°.

Один из двух вальцов совершает только вращательное движение (быстровращающийся), другой (медленновращающийся) кроме вращательного движения может перемещаться в направлении, перпендикулярном оси. При помощи такого перемещения обеспечиваются регулирование зазора между вальцами, быстрое сближение (привал) и удаление (отвал), а также прохождение между вальцами твердых посторонних предметов без поломок деталей станка и повреждения вальцов. Вальцы очищаются щеткой.

Общий вид вальцового станка ЗМ2

Рис. 5.2. Общий вид вальцового станка ЗМ2:

1 — станина; 2 — аспирационное устройство; 3 — медленноврашающийся валец; 4 — распределительный валик; 5 — дозирующий валик; 6, 13, 14, 21 — рычаги; 7— секторная заслонка; 8— регулировочный винт; 9 — планка; 10— пружина; 11 — датчик питателя; 12— питающая труба; 15— клапан; 16— винт; 77 — тяга; 18— серьга; 19— вал; 20— амортизационная пружина; 22 — винт; 23 — эксцентриковый вал; 24 — быстроврашаюшийся валец; 25 — щетка

Питающий двухваликовый механизм станка служит для непрерывной и равномерной подачи обрабатываемого продукта по всей длине измельчающих вальцов с определенной скоростью, близкой к скорости медленновращающегося вальца. Он обеспечивает требуемую точность регулирования количества продукта, подаваемого на измельчение. На распределительном валике 4 нарезаны разнонаправленные (левые и правые) винтовые рифли, а на дозирующем валике 5— продольные рифли, число которых зависит от места станка в мукомольном процессе: на драных системах их 35, на размольных — 59.

Механизм регулирования питания позволяет автоматически изменять количество подаваемого продукта дозирующим валиком в зависимости от его поступления в питающую трубу.

Распределительный валик питающего механизма приводится в движение плоскоременной передачей от ступицы быстровращаю- щегося вальца, а дозирующий — от распределительного валика посредством шестеренчатой передачи. Щель между секторной заслонкой и распределительным валиком регулируют вручную.

Для регулирования количества подаваемого продукта над дозирующим валиком 5 на рычаге 6 шарнирно закреплена секторная заслонка 7, которая соединена тягой 17 и рычагами 13 и 14 с датчиком питателя //, находящимся в питающей трубе 12. Для возврата заслонки в нижнее (закрытое) положение служит пружина 10, усилие которой можно изменять перестановкой ее ушка в отверстиях опорной планки на клапане* 15. Величину перемещения (ход) секторной заслонки регулируют винтом 16, закрепленным на клапане 15.

Правый кривошип рычага 6 соединен через серьгу 18, винт 22, амортизационную пружину 20, рычаг 21, вал 19 с рычагом автомата управления.

Левый кривошип рычага б через планку 9 опирается на винт 8, закрепленный на станине, который ограничивает движение секторной заслонки при ее закрытии и тем самым исключает поломку деталей.

Предварительно размер питающей щели устанавливают вращением винта 22. Дополнительно расширить питающую щель во время работы станка (при очистке питающего бункера) можно винтом 22 путем перемещения его за маховичок «на себя».

Привально-отвальный механизм предназначен для выполнения следующих операций: привал медленновращающегося вальца при включении станка на рабочий ход и отвал вальца при переводе на холостой ход; регулирование параллельности вальцов; регулирование степени измельчения продукта путем плавного и точного изменения расстояния между вальцами; изменение зазора между вальцами при попадании между ними твердых посторонних предметов.

Вальцовые станки типа ЗМ2 выпускают с механическим автоматом отвала и привала подвижного вальца. Автомат обеспечивает отвал и привал подвижного вальца, выключение и включение вращения питающих валиков, а также закрытие и открытие секторной заслонки.

Отвал и привал вальцов сопровождаются световой сигнализацией. При отвале загораются красные сигнальные лампы. При холостом ходе станка они включены, при рабочем режиме — выключены.

Настройка вальцов на параллельность осуществляется винтовыми механизмами. Для параллельного сближения вальцов служит специальный эксцентриковый механизм.

Твердые посторонние предметы проходят между вальцами благодаря кратковременному увеличению зазора при сжатии пружины амортизатора, установленного под рычагом подвижного вальца.

Включение грубого привала вальцов, вращение распределительного 4 и дозирующего 5 валиков, а также перемещение секторной заслонки 7 выполняются автоматически при наполнении продуктом питающей трубы. Обратные процессы протекают также автоматически при прекращении поступления продукта в питающую трубу станка. Продукты переработки зерна выводятся вниз.

Вальцовый станок БВ2 предназначен для размола зерна и других сыпучих пищевых продуктов и применяется на мукомольных предприятиях. Он состоит из двух автономных половин. Основные рабочие органы вальцового станка — две пары диагонально расположенных мелющих вальцов.

В зависимости от технологического назначения рабочую поверхность мелющих вальцов выполняют рифленой или гладкой. Мелющие вальцы работают с регулируемым зазором от 0,15 до 1,75 мм. Станок оснащен механическим автоматом, кинематически связанным с механизмами питания и привала—отвала и предназначенным для автоматического управления станками.

Автоматическое управление станком сопровождается световой сигнализацией, обеспечивающей дистанционное наблюдение за его работой.

По устройству основных рабочих элементов, кроме устройства выпуска продуктов, станок БВ2 аналогичен станку ЗМ2.

Выпускать продукты размола из станка можно самотеком через сборный бункер, а также пневмотранспортом. Для этого под сборным бункером устанавливают чашу, по центру которой на некотором расстоянии от дна расположена труба (пневмоприемник). Пневмоприемник выведен через центральную часть станка на крышку, рядом с питающей трубой и связан с системой пневмотранспорта. Для устранения возможных завалов одна половина чаши выполнена выдвижной. В бункерах каждой половины станка устанавливают датчики, которые в случае завала пневмоприемника выключают электродвигатель.

Станок вальцовый малогабаритный ВМ2-П (рис. 5.3) предназначен для измельчения зерна в муку на мельницах с малотоннажной технологией. °

Он состоит из станины, мелющих вальцов с зубчатой передачей, питающего механизма, щитка питающей коробки с системой

Общий вид вальцового станка ВМ2-П

Рис. 5.3. Общий вид вальцового станка ВМ2-П:

/ — пневмоприемник; 2 — щетки; 3 — нижняя дверка; 4, 6 — мелющие вальцы; 5 — станина; 7— верхняя дверка; 8 — распределительный валик; 9 — механизм регулировки питания; 10 — щиток; 11— питающая коробка; 12— кожух зубчатой передачи; 13 — амортизатор; 14— механизм настройки подвижного вальца; 15 — зубчатая передача; 16 — механизм выравнивания

подвижного вальца

рычагов, пневмоприемника (бункера для вывода продукта), щеток, мелющих вальцов, нижней и верхней дверок, кожуха зубчатой передачи, механизма ствола подвижного вальца, капота, привода, а также приборов пуска и блокировки.

Станок приводится в действие через соединительные пальцевые муфты или клиноременную передачу от электродвигателей, смонтированных с одной стороны станка на специальной раме или на полу. Все вращающиеся части станка закрыты съемным капотом.

По сравнению со станками ЗМ2 и БВ2 в малогабаритном станке ВМ2-П грубый отвал и отключение питающего механизма при отсутствии перерабатываемого продукта в приемной трубе осуществляются автоматически. Все остальные операции по управлению станком не автоматизированы.

Особенность станка ВМ2-П заключается в высокой окружной скорости быстровращающегося вальца — 9,3 м/с, что в 1,3...1,5 выше, чем в станках ЗМ2 и БВ2. При этом следует иметь в виду, что в отличие от этих станков в малогабаритном вальцовом станке рабочие вальцы расположены горизонтально.

Показатель

ЗМ2

БВ2

ВМ2-П

250 х 1000

250 x 800

250x600

250 х 1000

250 х 800

250x600

185 х 400

Производительность одной половины станка, т/сут[1]

Частота вращения быстро- вращающсгося вальца, с-1:

100

80

60

100

80

60

40

рифленого

8,15

8,15

8,15

8,15

8,15

8,15

16,3

гладкого

6,5

6,5

6,5

6.5

6,5

6.5

13,0

Соотношение окружных скоростей вальцов (дифференциал)

2,5:1.5

2,5:1,5

2,5:1,5

2.5:1,5

2,5:1,5

2,5:1,5

2,47

Номинальный внутренний диаметр отводящих труб пнсвмоприсм- ников, мм

60, 70, 90, 100, ПО, 120, 145

60, 70, 90, 100, 110, 120, 145

60, 70, 90. 100, 110, 120, 145

75

Мощность электродвигателя привода вальцов одной половины, кВт

22,0

18.5

15,0

22,0

18,5

15.0

15,5

Расход воздуха на аспирацию, м3

Габаритные размеры, мм:

0,16

0,16

0,13

длина

2230

2030

1830

2230

2030

1830

1050

ширина

1470

1470

1470

1630

1630

1630

1090

высота[2]

1320

1320

1320

1580

1580

1580

ИЗО

Масса, кг

3350

2950

2550

3650

3250

2550

1000

Малогабаритный станок работает следующим образом. Продукт, поступая в приемную часть станка, отклоняет заслонку и попадает на дозирующий валик. Вращаясь, он захватывает продукт рифленой поверхностью и передает его на распределительный валик, который распределяет продукт равномерно по длине размольной щели мелющих вальцов. Вращаясь навстречу друг другу с разными скоростями, мелющие вальцы захватывают зерно, измельчают его и подают продукты размола в бункер, откуда они отводятся воздухом через трубы диаметром 75 мм, расположенные с боковых сторон станка. Основные технические данные описанных выше вальцовых станков приведены в табл. 5.2.

Вальцовый станок А1-БЗН применяют в составе комплектного оборудования на мукомольных предприятиях с увеличенным выходом муки высоких сортов и нижним забором продукта.

Станок состоит из двух пар мелющих вальцов, привода с межвальцовой передачей, механизмов настройки и параллельного сближения вальцов, системы привала—отвала вальцов, системы охлаждения вальцов, приемно-питающего устройства и станины.

Мелющие вальцы выполнены в виде бочки с запрессованными в нее с обеих сторон цапфами. В зависимости от технологического назначения рабочая поверхность мелющих вальцов выполняется рифленой или гладкой. Глубина верхнего отбеленного слоя вальцов 10...20 мм. Твердость поверхности бочек рифленых вальцов составляет 490...530НВ; гладких — 450...490 НВ. Номинальный размер бочек 250 х 1000 мм. Бочки и цапфы полые, что позволяет снизить массу каждого вальца по сравнению со сплошными рабочими органами примерно на 10 % и довести ее до 270 кг. Вальцы в станке располагаются под углом 30° к горизонтали.

Нагрузки, действующие на вальцы при измельчении продукта, воспринимают подшипники. При этом подшипниковые узлы верхних (быстровращающихся) и нижних (медленновращающихся) вальцов выполнены по-разному. Валы двух верхних вальцов (в каждой половине станка по одному) установлены в подшипниках, прикрепленных к боковине болтами. Нижний валец каждой половины станка может перемещаться относительно верхнего. Это необходимо для регулирования величины зазора между вальцами и максимально быстрого отвала нижнего вальца при прекращении подачи продукта, что, в свою очередь, позволяет избежать опасной работы вальцов «рифлей по рифлям».

Корпуса подшипников нижних вальцов установлены на цапфах, запрессованных в отверстиях боковины, и снабжены разъемными крышками. Один из корпусов этих подшипников сопрягается с цапфой через эксцентриковую втулку, вращением которой изменяют взаимное расположение мелющих вальцов и добиваются параллельности.

Механизм привода станка состоит из привода верхнего вальца и межвальцовой передачи. Крутящий момент от электродвигателя

Механизм привода вальцового станка А1-БЗН

Рис. 5.4. Механизм привода вальцового станка А1-БЗН:

1 — пневмопереключатель; 2— преобразователь; 3— шкив питающего механизма; 4 — рукоятка; 5— межвальцовая передача; 6 — корпус системы охлаждения; 7— кожух; 8— подшипниковый узел; 9 — блок реле; 10 — свободный конец корпуса подшипника; 11 — фильтр; 12 — электромагнитный клапан; 13 — предохранительная пружина; 14 — пневмоиилиндр; 15 — кнопки «Пуск — Останов»; 16— станина; 17— эксцентриковый вал; 18— приемная труба

передается клиноременной передачей на ведомый шкив верхнего быстровращающегося вальца. Для привода применяют узкие клиновые ремни УА-4500-6. Шестерни и шкив закреплены на цапфах шпонками. Диаметр ведущего шкива для рифленых вальцов 150 мм, для гладких 132 мм.

Межвальцовая передача 5 (рис. 5.4) представляет собой редуктор, состоящий из двух косозубых шестерен шириной 55 мм. Большая чугунная шестерня и малая стальная установлены на левых концах цапф соответственно нижнего и верхнего вальцов. Обе шестерни вращаются в масле, залитом в кожух 7.

Вальцы настраивают на параллельность при помощи двух механизмов винтового типа, сопряженных с механизмом параллельного сближения. При вращении штурвала 6 (рис. 5.5) по часовой стрелке через систему рычагов подвеска тянет корпус подвижного подшипника вверх и сближает вальцы на одном конце.

При вращении штурвала в обратном направлении подвеска опускается и отводит нижний валец. Необходимое положение нижнего вальца фиксируется стопорной головкой 7 при помощи рукоятки. Максимальная величина, на которую можно изменить зазор между вальцами с помощью механизма настройки парал-

Вальцовый станок А1-БЗН

Рис. 5.5. Вальцовый станок А1-БЗН:

/ — приемная труба; 2 — сигнализатор уровня продукта; 3 — заслонка; 4 — винтовое устройство; 5 —рукоятка; 6 — штурвал; 7— стопорная головка; 8— нож-очиститель; 9— выпускной бункер; 10 — щетка-очиститель; 11 — мсдленновращаюишйся валец; 12— быстровращаюший- ся валец; 13— питающий механизм; 14 — шнек; 15 — шторки-датчики

лельности, 4,4 мм. Чувствительность механизма характеризуется величиной изменения зазора за один оборот штурвала и равна 0,22 мм. Если измельчение подлине вальцов неодинаково, вращением штурвалов 6 выравнивают рабочий зазор между вальцами в каждой из двух половин вальцового станка.

Механизм параллельного сближения вальцов предназначен для точной установки рабочего зазора. Требуемый рабочий зазор между вальцами устанавливается вращением эксцентрикового вала 17 (см. рис. 5.4) при помощи рукоятки 5 таким образом, чтобы нижний валец приближался к верхнему или удалялся от него. Величина максимально возможного изменения зазора между вальцами при помощи механизма параллельного сближения составляет 1,2 мм, а за один оборот рукоятки — 0,06 мм.

Система привала—отвала вальцов обеспечивает ручное и автоматическое управление системой привала—отвала. Ручной привал и отвал вальцов выполняют соответственно подъемом и опусканием рукоятки 5.

При попадании в межвальцовый зазор инородных тел размером до 5 мм предохранительная пружина обеспечивает безопасное их прохождение в результате грубого отвала нижнего вальца.

Автоматическое управление привал—отвал вальцов осуществляется при помощи двух схем. Первая из них — электрическая — измеряет уровень продукта над питающим механизмом и вырабатывает соответствующий электрический сигнал управления. Вторая — пневматическая — воздействует через систему рычагов на эксцентриковый вал, который обеспечивает привал-отвал по схеме, рассмотренной выше.

Электрическая схема состоит из сигнализатора уровня продукта, блока реле и электромагнитного клапана. Сигнализатор уровня продукта представляет собой конденсатор с определенной емкостью. Уровень продукта в приемной трубе станка влияет на емкость конденсатора и соответственно на управляющий сигнал, который преобразуется и усиливается в релейном блоке. При определенной величине этого сигнала контакты в реле замыкаются и электромагнитный клапан срабатывает.

Пневматическая схема включает в себя магистраль сжатого воздуха с номинальным давлением 0,5 МПа, манометр, воздушный фильтр, пневмопереключатель и пневмоцилиндр. При наличии управляющего сигнала электромагнитный клапан при помощи приводного механизма соединяет магистраль сжатого воздуха с полостью пневмоцилиндра. При этом поршень пневмоцилиндра перемещает шток вверх и с его помощью механизм параллельного сближения поворачивает эксцентриковый вал. При повороте вала его шипы воздействуют на систему рычагов, подвеску, предохранительные пружины и свободные концы подвижных подшипников. Нижние вальцы перемещаются вверх, и происходит привал вальцов.

При уменьшении уровня продукта в приемной трубе до определенной величины управляющий сигнал изменяется и становится недостаточным для удержания контактов реле в замкнутом состоянии. Вследствие этого электромагнитный клапан перекрывает доступ сжатому воздуху в пневмоцилиндр, поршень со штоком опускается и происходит отвал вальцов. При работе вальцового станка в автоматическом режиме отвал вальцов можно осуществить при помощи ручного пневмопереключателя, рукоятка которого расположена на лицевой панели станка. Здесь же расположена лампочка, сигнализирующая о холостом ходе станка.

При работе вальцов к их поверхности могут прилипать частицы измельченного зерна, поэтому для очистки рифленых вальцов в станке предусмотрены щетки из полимерного материала, а для очистки гладких — специальные ножи.

Для водяного охлаждения верхнего быстровращающегося вальца предусмотрена система охлаждения, которая устроена следующим образом. К кожуху межвальцовой передачи прикреплен корпус 1 (рис. 5.6) устройства охлаждения быстровращающегося вальца. Консольная трубка 5 введена в пустотелый валец и одним концом жестко прикреплена к корпусу. В торце трубки сделано отверстие для разбрызгивания воды во внутреннюю полость вальца. Внутри корпуса (в подводящей магистрали) смонтирован пробковый кран, регулирующий подачу воды во внутреннюю полость вальца. Теплая вода отводится из вальца в корпус через кольцевой зазор между трубкой 5 и втулкой 2, ввернутой в резьбовое отверстие цапфы. Отработавшая вода поступает в сливную камеру, отводится в охлаждающее устройство и снова возвращается в систему. При замене вальцов подачу воды перекрывают вентилем, закрепленным на подводящей вертикальной трубе.

Приемно-питающее устройство вальцового станка состоит из приемной трубы, валкового питающего механизма с приводом и заслонкой и системы автоматического регулирования подачи продукта.

Приемная труба выполнена в виде стеклянного цилиндра, установленного в горловине вальцового станка. Приемные трубы станков, обслуживающие две различные технологические системы, разделены вертикальной перегородкой, обеспечивающей автономное питание каждой половины станка. В каждой половине приемной трубы установлен сигнализатор уровня продукта.

Питающий механизм (рис. 5.7) в зависимости от свойств обрабатываемого продукта на различных технологических системах имеет семь форм исполнения и включает валковый питатель, редуктор, заслонку и привод.

Питатель может быть выполнен в трех вариантах: дозирующий и промежуточный валки (для I драной системы); дозирующий валок и шнек (для остальных драных систем); дозирующий и распределительный валки (для размольных систем). На поверхность дозирующего валка нанесены продольные рифли. В зависимости от применяемой технологической схемы их может быть 50, 30 или 20.

Распределительный валок имеет 50 поперечных рифлей. Шнек выполнен в виде вала с лопастями. Промежуточный валик выполняет кинематические функции, поэтому он не имеет нарезки и изолирован от зоны подачи продукта.

Устройство охлаждения быстровращающегося вальца

Рис. 5.6. Устройство охлаждения быстровращающегося вальца:

/ — корпус; 2 — втулка; 3 — шестерня межвальцовой передачи; 4 — подшипник; 5 — трубка; 6 — валец; 7— внутренняя полость вальца; 8 — цапфа

Питающий механизм вальцового станка А1-БЗН

Рис. 5.7. Питающий механизм вальцового станка А1-БЗН:

I — рукоятка; 2 — шнек; 3 — пружина; 4, 5 — кулачковые полумуфты; 6 — плоскоременная передача; 7— шкив; 8— быстроврашаюшийся валец; 9— тяга с поводком; 10— валок; 11

блок шестерен

Все питатели типа валок со шнеком и двухвалковые, применяемые в размольных системах, снабжены редукторами для четырехпозиционного регулирования скоростей дозирующего валка. Редуктор представляет собой блок шестерен 11. Изменение его передаточного числа и, следовательно, частоты вращения соответствующих дозирующих систем достигается при помощи механизма с вытяжной шпонкой, управляемого рукояткой 1 через реечную шестерню. В других исполнениях устройств подачи продукта шпонок в редукторах нет.

Вращение от ведомого шкива плоскоременной передачи редукторам передается через кулачковую муфту, состоящую из двух полумуфт 4 и 5. Включение полумуфт сблокировано с грубым привалом вальцов посредством рычагов и вилки.

Частоту вращения валка питающего механизма устанавливают так, чтобы слой продукта был тонким и распределялся по всей его длине.

Для автоматического регулирования подачи зерна над дозирующим валком 5 (рис. 5.8) на шарнирах подвешена заслонка 1. Она соединена через рычаги, ролик, кронштейн и валик с датчиком питания J, выполненным в виде двух шторок-датчиков.

Заслонка 1 образует с дозирующим валком питающий зазор. Минимальный зазор устанавливают вручную ограничительным винтом 2: для драных систем он составляет примерно 0,35 мм, для размольных —0,15 мм. Регулирование питающего зазора каждой половины станка осуществляется автоматически при помощи двух шарнирно подвешенных гофрированных шторок-датчиков 3 и систем рычагов. Чем больше поступает в станок продукта, тем больше устанавливается питающий зазор, и наоборот. Для каждой технологической системы вручную устанавливают ограничительным винтом диапазон автоматического перемещения заслонок, что определяет максимальную нагрузку.

Устройство автоматического регулирования подачи зерна станка А1-БЗН

Рис. 5.8. Устройство автоматического регулирования подачи зерна станка А1-БЗН:

/ — заслонка; 2— ограничительный винт; 3 — датчик питания; 4 —зонд; 5 — дозирующий валок; 6— пружина; 7— гайка; 8— винт для регулирования чувствительности сигнализатора

Механизм подачи продукта приводится плоскоременной передачей 6 от ступицы шкива привода быстровращающегося вальца 8 (см. рис. 5.7).

Чугунная станина вальцового станка разборная и состоит из двух боковин, двух продольных стенок и траверсы.

Работа станка начинается с пуска электродвигателя, от которого клиновыми ремнями вращение передается шкиву верхнего быстровращающегося вальца, а от него через межвальцовые шестерни — нижнему вальцу. От ступицы шкива верхнего вальца вращение при помощи плоскоременной передачи передается шкиву питающих валков, а от него — ведущей полумуфте кулачковой муфты.

После наполнения продуктом приемной трубы емкостный сигнализатор уровня обеспечивает замыкание цепи электромагнитного клапана, который соединяет магистраль сжатого воздуха с рабочей полостью пневмоцилиндра. При этом поршень поднимает шток вверх, а от него через систему рычагов поворачивается эксцентриковый вал, который перемещает вверх свободные концы корпусов подшипников нижнего вальца, в результате происходит привал мелющих вальцов. Подпружиненная ведомая полу- муфта кулачковой муфты входит в зацепление с ведущей полумуфтой и вращение через редукторы начинает передаваться питающим валкам.

Под действием массы продукта шторки-датчики через систему рычагов поворачивают заслонку и через питающий зазор начинает поступать продукт.

При уменьшении массы зерна, поступающего в приемную трубу, давление на датчик снижается. В результате под действием пружины и собственной массы заслонка опускается к дозирующему валку, сокращая подачу зерна.

После прекращения поступления зерна в приемную трубу емкость сигнализатора уровня продукта изменяется и релейный блок размыкает цепь электромагнитного клапана. При этом подача сжатого воздуха в пневмоцилиндр прекращается, и под действием пружины через эксцентриковый вал, соответствующие рычаги и винт происходит отвал мелющих вальцов.

Высокая технологическая эффективность вальцовых станков типа БЗН обусловлена тем, что на различных системах вальцы отличаются друг от друга параметрами нарезки рифлей. В вальцовых станках А1-БЗН, А1-БЗ-2Н и А1-БЗ-ЗН применяют вальцы с рифлями, различающимися: по профилю — с углами 23°/69° (для I драной системы секции высокостекловидной пшеницы), с углами 30°/65° (для остальных драных систем, кроме IV драной секции высокостекловидной пшеницы), с углами 50°/65° (для указанной IV драной и последних размольных систем); по плотности нарезки — 4,1...10,2 рифли на 1 см (для драных систем) и 15,3 рифли на 1 см (для последних размольных систем); по уклону — 4...8 % для драных систем и 10 % для последних размольных систем.

Помимо этого исполнение вальцовых станков различается устройством подачи зерна, учитывающим их особенности, мощностью электродвигателей, типом очистителей.

Как правило, наиболее нагружен электродвигатель вальцового станка на I драной системе. Его мощность составляет 18,5 кВт. На последующих системах в соответствии с уменьшением количества измельчаемого продукта уменьшается и мощность электродвигателей. К отличительным особенностям вальцовых станков этого типа также следует отнести разницу в конструкции капотов и приводных шкивов.

Величину зазоров между приваленными вальцами проверяют на расстоянии 50...70 мм от их торцов (зазор должен составлять: для I драной системы 0,8...1,0 мм; для II драной — 0,6...0,8; для III драной крупной — 0,4...0,6; для драной мелкой — 0,2...0,4; для рифленых вальцов размольных систем— 0,1...0,2; для гладких вальцов — 0,05 мм). Зазоры между заслонкой и дозирующим валком должны составлять на драных системах не более 0,35 мм, на размольных — не более 0,15 мм. Зазор между вальцами и ножами не должен превышать 0,02 мм.

Вальцовый станок А1-БЗ-2Н, предназначенный для измельчения зерна и промежуточных продуктов размола пшеницы, применяют на новых мукомольных заводах сортового помола, а также на реконструируемых предприятиях взамен вальцовых станков ЗМ2.

В отличие от вальцового станка А1-БЗН этот станок имеет индивидуальные капоты, а также возможность установки электродвигателя на том же перекрытии, где расположен станок, а также под перекрытием на специальной площадке.

Вальцовый станок А1-БЗ-2Н имеет 39 форм исполнения. При этом от исполнения вальцовых станков зависят в обеих половинах состояние поверхности мелющих вальцов (характеристика рифлей), типы устройств подачи зерна и очистителей, мощность электродвигателей привода, а также наличие коробок скоростей питающих устройств и диаметры шкивов плоскоременной передачи.

Вальцовый станок А1-БЗ-ЗН используют как на вновь строящихся, так и на реконструируемых мукомольных предприятиях взамен станка БВ2. Он отличается от описанных выше станков наличием устройства для верхнего забора измельченного продукта системой пневмотранспорта.

Конструктивное исполнение пневмоприемников зависит от вида измельчаемого продукта каждой половиной станка, а также способа отвода продукта переработки. На рисунке 5.9, а показаны пневмоприемники станков, каждая половина которых измельчает разные исходные продукты; на рисунке 5.9, б — пневмоприемни-

ки, предназначенные для измельчения одинакового продукта с раздельным отводом его от каждой половины станка. Последнее исполнение пневмоприемников (рис. 5.9, в) предназначено для измельчения одного вида продукта обеими половинами станка и отвода его одной трубой.

Вальцовые станки Р6-БЗ-5Н и Р6-БЗ-6Н предназначены для установки соответственно на мукомольных заводах с механическим и пневматическим транспортированием продуктов.

По конструктивному исполнению станки аналогичны соответственно станкам А1-БЗ-2Н и А1-БЗ-ЗН.

Вальцовые станки Р6-БЗ-5Н в отличие от других моделей работают без водяного охлаждения быстровращающихся вальцов. Другая их особенность заключается в том, что вальцы, применяемые в этих станках, выполнены сплошными.

Станок Р6-БЗ-6Н выпускается в двух вариантах: с охлаждением вальцов и без него. Устройство системы охлаждения вальцов станка Р6-БЗ-6Н показано на рис. 5.10.

Кроме этого в станках Р6-БЗ-5Н и Р6-БЗ-6Н применен мембранный сигнализатор уровня исходного продукта, а механизм параллельного сближения вальцов совмещен с механизмом установки рабочего зазора.

Сигнализатор уровня в этих станках состоит из датчика питания, кинематически связанного с микровыключателем 18 (рис. 5.11). Датчик установлен в питающей трубе, и при ее наполнении продуктом он опускается и перестает действовать на шток микропереключателя, который подает сигнал на включение электропнев- матического клапана 29, сжатый воздух поступает в пневмоцилиндр 2 — происходит привал.

В случае прекращения подачи продукта датчик питания под действием пружины 17 возвращается в исходное положение. При этом рычаг 16 нажимает на шток микровыключателя, в результате чего электро- пневматический клапан отключается и прекращает подачу сжатого воздуха в пневмоцилиндр — происходит отвал.

Ptoc. 5.10. Устройство охлаждения вальцов станка Р6-БЗ-6Н: [3]

Расположение механизмов на станине станков Р6-БЗ-5Н и Р6-БЗ-6Н

Рис. 5.11. Расположение механизмов на станине станков Р6-БЗ-5Н и Р6-БЗ-6Н:

1 — предохранительная пружина; 2 — пневмоцилиндр; 3 — подвеска; 4, 8, 11, 16, 24 — рычаги; 5 — ручка; 6 — упор; 7— зашёлка; 9 — болт; 10 — ограничительный винт; 12 — вилка; 13 — ролик; 14 — кулачковый механизм; 15 — кронштейн; 17— пружина; 18, 23 — микровыключа- тсли; 19, 27 — винты; 20 — гайка; 21 — горловина станка; 22, 31 — крышки подшипников; 25 — маховик; 26 — втулка; 28— боковина станка; 29— электропневматический клапан; 30— корпус подвижного подшипника

Местное управление привалом вальцов при наладочных работах осуществляют кулачковым механизмом 14 путем воздействия на приводной механизм микровыключателя 18.

Ручной привал вальцов в этих станках осуществляют поворотом и поднятием ручки 6 (рис. 5.12), при этом защелка 2 зацепляется с упором 3, запрессованным в боковине станины, и обеспечивает удержание вальцов в приваленном положении. В автоматическом режиме работы станка при нажатии ручки 6 на упор 1 защелка 2 выходит из зацепления с упором J, а приваленное положение вальцов обеспечивается сжатым воздухом через пневмоцилиндр.

Рис. 5.12. Механизм параллельного сближения вальцов станков Р6-БЗ-5Н и Р6-БЗ-6Н:

/, 3 — упоры; 2 — защелка; 4,7— пружины;

5 — рычаг; 6 — ручка

Станок Р6-БЗ-5Н имеет 71 исполнение, станок Р6-БЗ-6Н — 24 исполнения аналогично исполнениям станка А1-БЗ-ЗН.

Основные технические данные вальцовых станков типа БЗН приведены в табл. 5.3.

Вальцовые станки МВ и МВП — это усовершенствованные модели серийных станков ЗМ2 и БВ2 соответственно с гравитационным выходом продукта и встроенными пневмоприемниками.

Станки МВ и МВП при установке на мельничных предприятиях полностью взаимозаменяемы со станками ЗМ2 и БВ2 по всем типоразмерам (250 х 600, 250 х 800 и 250 х 1000).

Для мукомольных предприятий, оборудованных станками ЗМ2, БВ2, замена на станки МВ, МВП не требует каких-либо существенных изменений в монтаже, в то время как их замена станками БЗН без реконструкции невозможна как по установочным параметрам, так и по дополнительным источникам энергии (сжатого воздуха) для обеспечения операций привала — отвала вальцов. Объясняется это тем, что в станках МВ и МВП эти операции выполняются в автоматическом режиме дистанционно или локально через механический автомат управления, не требующий дополнительной затраты энергии.

Вместе с этим станки МВ и МВП во многом отличаются от станков ЗМ2 и БВ2, что обеспечивает получение на них продукции, по технологическим параметрам не уступающей получаемой на станках БЗН и зарубежных моделях. Кроме того, эти станки отличаются повышенной надежностью и их применение улучшает санитарно-гигиеническую обстановку на производстве. К особенностям станков МВ и МВП можно отнести следующие.

Показатель

А1-БЗН

А1-БЗ-2Н

А1-БЗ-ЗН

Р6-БЗ-5Н

Р6-БЗ-6Н

250 х 1000

250 х 1000

250 х 1000

250 х 1000

250 x 800

250 х 1000

Производительность одной половины станка, т/суг[4]

Частота вращения быст- ровращаюшсгося вальца, с"1:

84

84

84

100

80

84

рифленого

7,0...7,7

7,0...7,7

7,0...7,7

7,0...7,7

7,0...7,7

7,0...7,7

гладкого

6,6...6,9

6,6...6,9

6,6...6,9

6,6...6,9

6,6...6,9

6,6...6,9

Номинальный внутренний диаметр отводящих труб пневмоприемников, мм

65, 70, 75. 85, 90, 95, 110, 130

65, 70, 75, 85, 90, 95. ПО, 130

Мощность электродвигателя привода вальцов одной половины, кВт

18,5

18,5

18,5

18,5

15

18.5

Расход воздуха на аспира- 0,16 цию, м3

Габаритные размеры[5], мм:

0,16

0,16

0,16

длина

2030

2030

2030

1850

1650

1850

ширина

1700

1700

1700

1500

1500

1500

высота

1400

1400

1400

1400

1400

1400

Масса, кг

2650

2650

2650

2650

2420

2650

  • 1. В станках установлены вальцы с конусными цапфами под сферические роликоподшипники без промежуточной установочной втулки.
  • 2. Номинальный диаметр конусной цапфы увеличен с 75 (станки типа БЗН) до 90 мм, что позволило увеличить жесткость вальца на прогиб.
  • 3. Суммарное радиальное биение вальцов в станке снижено с 59 (станки ЗМ2 и БВ2) до 20 мкм.
  • 4. Для регулировки по параметру скрещивания вальцов (устранения ножниц) дополнительно установлена вторая эксцентриковая втулка, позволяющая полностью устранить возможные ножницы.
  • 5. Съем подшипников с конусных цапф можно осуществлять не только механическим, но и гидравлическим способом.
  • 6. В ответственных и нагруженных местах пар трения (питающие валки, эксцентриковый вал, механический автомат управления и др.) установлены подшипники скольжения. В станках ЗМ2 и БВ2 они отсутствуют.
  • 7. Внесены конструктивные изменения в механизм регулировки питания, обеспечивающие более равномерное распределение перерабатываемого зерна по всей длине распределительного валка и исключающие его просыпи по концам заслонки.
  • 8. Верхняя букса на быстровращающемся вальце и нижняя подвижная букса на медленновращающемся вальце изготовлены из стального литья. Для упрощения разборки вальцов при их замене и повышения технологичности ремонтных работ изменена конструкция букс.
  • 9. Изменена конструкция механизма установки вальцов на параллельность, для чего амортизатор выполнен самостоятельным блоком с фиксированным нагрузочным усилием пружины, сохраняемым при монтаже и демонтаже механизма. Для облегчения регулировки параллельности вальцов рукоятка-трещотка заменена трехлапчатой винтовой гайкой.
  • 10. Усовершенствован механизм установки вальцов на параллельность и повышена его надежность.
  • 11. Для повышения эффективности уплотнения и улучшения внешнего вида станка изменены верхняя и нижняя вставки в проемах боковины.
  • 12. Для улучшения санитарно-гигиенических условий работы станка его внутренние пустотелые полости боковин (в местах, подверженных скоплению продуктов размола из-за недостаточно эффективного уплотнения) заполнены наполнителем.
  • 13. Станок оборудован металлическими бункерами приема продуктов размола.
  • 14. Для удобства обслуживания и визуального наблюдения за работой оборудования на каждой половине станка смонтирован пульт управления, обеспечивающий локальное и дистанционное управления его работой. С пульта может быть обеспечена независимая остановка половин станка с блокировкой от самопроизвольного включения.

Надежная работа станков этого типа без каких-либо нарушений обеспечивается при предельной мощности до 30 кВт.

Кроме этого, в данных станках предусмотрена возможность использования износостойких вальцов с толщиной отбеленного слоя до 25 мм и диаметрами 252...200 мм. По сравнению со станками типа БЗН, в которых толщина отбеленного слоя не превышает 10... 12 мм, этот фактор позволяет значительно увеличить срок службы вальцов.

При этом в зависимости от заказа станки могут поставляться с пустотелыми или монолитными вальцами, соответственно с отбеленным слоем глубиной 25 или 15 мм. По отдельному заказу станки могут быть изготовлены в таком исполнении, которое обеспечивает использование в них вальцов как с конусными цапфами (под диаметр внутреннего кольца подшипника 75 или 90 мм), так и с гладкими цапфами (под диаметр стяжной втулки подшипника 80 мм). Основные технические данные станков МВ-4 и МВП-4 приведены в табл. 5.4.

5.4. Основные технические данные вальцовых станков МВ-4 и МВП-4

Показатель

Типоразмер

600x250

1000 x 250

800 х 250

Производительность одной половины станка I драной системы

100

80

60

сортового помола зерна пшеницы при извлечении 30 % проходом сита N? 19, не менее, т/сут Мощность электродвигателей, не менее, кВт

22

18,5

15

Диапазон использования электро-

11; 15;

7,5; 11; 15;

5,5; 7,5;

двигателей, кВт

18,5; 22;

18,5; 22

И; 15;

30

18,5

Окружная скорость быстроврашаю- щегося вальца, м/с, для систем:

драных

6,41

6,41

6,41

размольных

5,1

5,1

5,1

Управление станком

Дистанционное, местное

Габаритные размеры станка с электродвигателями и ограждениями, мм:

длина

3468

3070

2772

ширина

1630

1630

1630

высота

2080

2080

2080

Масса, кг:

МВ-4(без электродвигателей с приводами)

3350

2950

2550

МВП-4 (без приемной трубы и ограждений)

3650

3250

2850

Вальцовые станки типа ВС моделей ВС-600, ВС-800 и ВС-1000 соответственно с валками 600 х 250, 800 х 250 и 1000 х 250 мм разработаны объединением «Мельинвест», г. Нижний Новгород.

Вальцовый станок типа ВС (рис. 5.13) выполнен с учетом современных технических требований к машинам этого типа. Он имеет достаточно высокий уровень автоматизации и предусматривает его повышение в дальнейшем, включая контроль скорости вращения рабочих вальцов, нагрева их поверхностей и т. д.

Вальцы /0 расположены по горизонтали, как это предусмотрено во всех современных станках. Отбеленный слой у них почти в 2 раза толще, чем в станках БЗН, что предполагает больший срок

Вальцовый станок типа ВС

Рис. 5.13. Вальцовый станок типа ВС:

/ — датчик верхнего уровня; 2 — датчик среднего уровня; 3 — корпус станка (станина); 4 — заслонка; 5, 13 —дверки; 6 — дозирующий валок; 7— распределительный валок; 8— крышка; Р— капот; 10— мелющие вальцы; //—щетки; 12— аспирационный канал; 14 — сигнализатор уровня СУ 200B; 15 — сборный конус; 16 — боковина корпуса; 17 — электрооборудование; 18— механизм регулирования и фиксации зазора; 19 — пневмоцилиндр; 20 — межвальиовая передача; 21 — пост аварийного отключения; 22 — пульт управления; 23 — мотор-редуктор питающих валков; 24— частотный преобразователь для автоматического регулирования частоты вращения питающих валков; 25 — приемная труба

их эксплуатации. Для обеспечения равномерного зазора по длине при нагрузке вальцы специально обработаны (бомбированы).

Корпус 3 станка цельносварной достаточно жесткой конструкции. В верхней части станка смонтирована стеклянная приемная труба 25 повышенной конусности с датчиками уровня / и 2, установленными по высоте трубы, что позволяет контролировать скорость прохождения продукта.

Питающее устройство классической конструкции включает дозирующий 6 и питающий 7 валки, а также заслонку 4.

Питающие валки приводятся мотор-редуктором 23 и комплектуются по требованию заказчика частотным преобразователем 24, что позволяет осуществлять плавную регулировку подачи продукта в зону измельчения.

Автоматическая система привал—отвал медленно вращающегося вальца по сигналу датчиков уровня 1 и 2, а также сигнализатора уровня 14 (СУ 200В) приводится при помощи пневмоцилиндра 19. Настройка зазора, а также проверка вальцов на параллельность осуществляются механизмом 18 и фиксируются рукояткой. Межвальцовая передача такая же, как у станков БЗН. Поверхность валков очищается с помощью щеток 11. Продукт выходит через сборный конус 15, аспирация станка осуществляется через канал 12.

Для доступа к механизмам станка предусмотрены открывающиеся дверки 5 и 13. Управление станком осуществляется как дистанционно, так и с пульта 22. Аварийная остановка производится специальным выключателем. Основные технические данные станков типа ВС приведены в табл. 5.5.

5.5. Основные технические данные вальцовых станков типа ВС

Показатель

ВС-600

ВС-1000

Производительность половины станка I драной системы сортового помола зерна пшеницы влажностью 15... 16 % в первые 2000 ч работы и номинальном извлечении 30 % проходом сита № 1(19), т/ч

2,0

3,5

Длина бочки вальца, мм

600

1000

Диаметр вальцов, мм

Окружная скорость быстроврашаюшегося

валка, м/с:

для рифленых вальцов для матированных вальцов

250

  • 7.0. ..7.7
  • 6.6.. .6.9

250

Расход воздуха на аспирацию, м3/с Давление воздуха в пневмоприводе привала- отвала, МПа

Установленная мощность, кВт:

0,11

0,5±0,1

0,16

I драной системы

11,0

22,0

II драной системы

7,5

18,5

Средняя наработка на отказ, ч

500

500

Срок службы станка, лет, не менее

10

10

Показатель

ВС-600

ВС-1000

Габаритные размеры, мм: длина

2200

2600

ширина

1500

1500

высота

1750

1900

Масса (без привода, капотов и электроаппаратуры), кг

2000

2600

В технологических процессах мукомольного производства вальцовые станки занимают центральное место, и от их технического уровня зависит не только качество получаемой муки, но и порой экономические показатели перерабатывающего предприятия в целом.

Не случайно ведущие зарубежные фирмы в области машиностроения для мукомольной промышленности ведут постоянную исследовательскую и конструкторско-экспериментальную работу по совершенствованию вальцовых станков. Общее направление такой работы заключается в повышении точности изготовления наиболее ответственных узлов вальцовых станков, совершенствовании конструктивного исполнения их узлов и механизмов, повышении уровня автоматизации. При этом данное направление фирмы реализуют как в классических четырехвальцовых станках, так и в разработанных сравнительно недавно восьмивалковых.

Например, к отличительным особенностям четырехвальцовых станков «Эйртроник» фирмы «Бюлер АГ» (Швейцария) относятся: горизонтально расположенные вальцы и система силового замыкания вальцовой пары; система автоматической настройки рабочего зазора между вальцами; пневматический серворегулятор; система отсоса воздуха из рабочего зазора между гладкими вальцами; регулируемые скребковые очистители гладких вальцов; использование в качестве межвальцовой передачи плоскозубчатого ремня; система контроля частоты вращения питающих валков и регулирование их посредством электродвигателя и преобразователя частоты; наличие дополнительных показывающих приборов, аварийных отключателей и т. д.

Горизонтально расположенные вальцы улучшают условия подачи зерна в зону измельчения, а система силового замыкания вальцовой пары обеспечивает передачу весьма значительного взаимного давления вальцов на специальный виброгаситель-пневмоцилиндр.

Автоматическая настройка рабочего зазора между вальцами осуществляется компьютером, который в зависимости от помольной смеси автоматически воспроизводит режим размола (положение вальцов) посредством отдельного редуктора двигателя на всех системах.

Регулирование сегментной заслонки для каждой половины вальцового станка в зависимости от количества перерабатываемого продукта в приемной трубе осуществляется при помощи импульсного датчика уровня. Датчик на входе продукта вырабатывает сигнал, который усиливается сервоусилителем и одновременно автоматически управляет системой привал—отвал рабочих вальцов и питающих валков.

При работе гладких вальцов воздух задерживается в их рабочем зазоре, что приводит главным образом у продуктов тонкого помола к так называемому эффекту «плавающей пробки». Для исключения этого явления и улучшения процесса измельчения зерна предусмотрен отсос воздуха через систему каналов непосредственно из межвальцового зазора. Положительный эффект от данной системы усиливается путем применения регулируемых скребковых очистителей для гладких вальцов.

На мельницах с компьютерным управлением, где формирование помольных партий происходит без участия обслуживающего персонала, вальцовые станки драных систем оборудуют автоматической системой регулирования частоты вращения питающих валков. Система позволяет выравнивать колебания нагрузки на вальцы станка, связанные, например, с переходом на измельчаемое зерно другого сорта, и состоит из электродвигателя привода питающих валков, бесконтактного датчика и преобразователя частоты. При этом есть возможность постоянно контролировать частоту вращения питающих валков.

Все перечисленные особенности четырехвалковых вальцовых станков в равной мере относятся к восьмивалковым. Эти станки взаимно дополняют друг друга и могут быть использованы в рамках единой технологической схемы размола зерна. И те, и другие модификации станков включают унифицированные основные рабочие органы, узлы и детали, что облегчает техническое обслуживание оборудования и уменьшает требуемое количество запасных частей.

В настоящее время наиболее известные фирмы, выпускающие восьмивалковые вальцовые станки — «Бюлер АГ» (Швейцария), немецкая ММВ и итальянская «Окрим».

По данным этих фирм, внедрение восьмивалковых станков позволяет сократить производственные площади, уменьшить число подъемов продуктов, улучшить энергетические показатели и сократить строительные затраты.

Вначале применение станков, в основу работы которых заложено двукратное измельчение без пересева измельченных продуктов, ограничивалось использованием их на I и II драных, а также на 1 -й и 2-й размольных системах. Такие схемы были реализованы на некоторых зарубежных мельницах и показали удовлетворительные результаты.

Дальнейшее внедрение многовалковых станков потребовало пересмотра технологии измельчающего процесса на мельнице в целом. В результате на основе исследований фирмы «Бюлер АГ» в области двуступенчатого измельчения зерна и внесения соответствующих изменений в этот технологический процесс было обосновано применение восьмивалковых станков не только на указанных системах, но и на некоторых других размольных системах. По данным фирмы, в результате были существенно снижены капитальные затраты и эксплуатационные расходы.

Другие фирмы, например «Окрим», пошли по пути установки внутри станка просеивающих устройств центробежного типа с ситовой декой. Такие просеивающие устройства, поданным фирмы, позволяют производить частичное отделение крупок после размольного прохода для их направления после рассева на ситовейки. В свою очередь, это повышает степень извлечения муки с низкой зольностью, снижает необходимую просеивающую площадь поверхности рассевов и в конечном счете повышает производительность станка в результате отделения мелких фракций с верхних мелющих вальцов.

Устройство восьми валкового станка РМК/ЦС фирмы «Окрим», с помощью которого реализовано это положение, приведено на рис. 5.14.

Станок состоит из следующих основных узлов: станины, питающего механизма, измельчающих вальцов, просеивающих устройств и привода.

Цельносварная станина 4, где смонтированы все рабочие и вспомогательные узлы и механизмы станка, является его основой.

В верхней части станка расположена стеклянная впускная труба //, на которой установлены два высокоточных датчика емкостного типа 12, контролирующие уровень продукта и скорость его перемещения. При помощи этих датчиков осуществляется автоматическое управление частотой вращения питающего валка 8, а также обеспечивается синхронизация передачи сигнала (посредством электронной системы) на пневмопривод мелющих вальцов с началом вращения питающих валков.

Чугунные мелющие вальцы 2 центробежной отливки расположены горизонтально и имеют отбеленный слой, причем твердость их изменяется в соответствии с технологическими требованиями.

В межвальцовый зазор измельчаемый продукт направляется скатами 7. Под вальцовыми парами установлены просеивающие устройства 6 и 5, выполненные в виде вращающегося бичевого ротора и секторной ситовой деки.

Сход с деки направляется на дальнейшую систему, а проход с верхней и нижней вальцовой пары объединяется и направляется на сепарирующую систему (рассев или ситовейку).

Зазор между рабочими вальцами регулируется при помощи эксцентрикового механизма, который воздействует на рычаг под-

Восьмивалковый вальцовый станок РМК/ЦС фирмы «Окрнм*

Рис. 5.14. Восьмивалковый вальцовый станок РМК/ЦС фирмы «Окрнм*:

1 — штурвал регулирования зазора между вальцами; 2 — мелющие вальцы; 3 — щетки или скребки для очистки вальцов; 4 — станина; 5 — нижняя просеивающая дека; б— верхняя просеивающая дека; 7— направляющие скаты; 8— рифленый питающий валок; 9— клапан питающих валков; 10 — шнековый питающий валок; 11 — питающая труба; 12 — датчики уровня; /— сходовая фракция; 11— проходовая фракция

вижной опоры. Вальцы смонтированы на опорах из чугуна с шаровидным графитом с самоцентрирующимися двойными роликовыми подшипниками, установленными на затяжных втулках. Зазор между вальцами регулируется и фиксируется механизмом 11. Очистка вальцов осуществляется щетками или скребками, автоматически отводящимися от вальцов, когда вальцы переходят в режим отвала. Демонтаж и монтаж вальцов упрощены за счет минимального количества снимаемых узлов.

Межвальцовая передача осуществляется плоскозубчатым ремнем, для чего шкивы имеют зубчатую поверхность. Натяжение ремня осуществляется специальным шкивом.

Каждая из двух сторон вальцового станка имеет независимый привод. Нагрузка приводных электродвигателей контролируется цифровым амперметром, показывающим нагрузочный ток.

Вальцы станка стандартные — 1000 х 250 мм. Параметры станка в основном не отличаются от таковых отечественных и импортных моделей вальцовых станков соответствующего типоразмера. Как уже отмечалось, отличие станка — в повышенной точности, совершенстве конструктивного исполнения узлов и механизмов, высоком уровне автоматизации.

  • [1] На I драной системе сортового помола пшеницы при извлечении проходом сита № 19 для станков ЗМ2 и БВ2 — 25%и для станка ВМ2-Г1 при первом пропуске на обойном помоле (извлечение до 50%).
  • [2] и Без электроприводов, ограждений и других неприсоединяемых к станку деталей.
  • [3] — трубка; 2 — насадка; 3 — корпус; 4 — кран
  • [4] На I драной системе сортового помола пшеницы при извлечении проходом сита N? 19 для станков типа БЗН производительность снижается на 30 %.
  • [5] Без электродвигателей, ограждений и капотов.
 
Посмотреть оригинал
Если Вы заметили ошибку в тексте выделите слово и нажмите Shift + Enter
< Предыдущая   СОДЕРЖАНИЕ   Следующая >
 

Популярные страницы