Дозирование

Дозирование жидкостей и расплавленных металлов, например, в литейном производстве можно производить пневматической системой, схема которой приведена на рис. 8.13.

Схема дозирования

Рис. 8.13. Схема дозирования:

  • 1 - резервуар; 2 - жидкость; 3 - рычаг с ковшом;
  • 4 - силовой цилиндр; 5 - принимающую емкость

Рычаг с ковшом приводится в движение силовым цилиндром. Объем ковша соответствует требуемой дозе жидкости, которая забирается в верхнем положении штока силового цилиндра. При перемещении штока в нижнее положение жидкость из ковша автоматически переливается в принимающую емкость.

Литье под давлением

Опыт литья под давлением показывает, что воздух и газы в пресс- форме далеко не всегда вытесняются в облой под воздействием высокого давления в процессе литья. Специальное удаление воздуха и газов из пресс-формы является необходимым, в частности, при литье тонкостенных деталей или для получения однородной структуры материала. Кроме того, это дает возможность уменьшения номинального значения рабочих давлений при литье, что дополнительно обеспечивает лучшее закрытие пресс- формы и исключает появление выпрессовок. Избыточное рабочее давление к тому же приводит к повреждению пресс-формы. При сквозном наполнении пресс-формы теряется давление, которое могло бы быть использовано для получения качественной отливки.

Основными причинами литейного брака являются следующие:

  • - недостаточное заполнение пресс-формы;
  • - наличие воздушных и газовых пузырей, которые обнаруживаются при последующей обработке отливки;
  • - уменьшение предела прочности на растяжение из-за пористой структуры отливки;
  • - сложность последующей сварки;
  • - появление пузырей при покрытии отливок тефлоном, хромом и другими материалами;
  • - неполное закрытие пресс-формы;
  • - попадание смазки в жидкий металл;
  • - недостаточное уплотнение механизмов.

Устранить этот брак можно путем использования вакуумной технологии. Особенно актуально использование указанной технологии для отраслей промышленности, применяющих высококачественное литье, к которым относятся автомобильная индустрия, производство оргтехники, гидравлических и отопительных систем, а также предметов домашнего обихода. Большинство изделий, принадлежащих к перечисленным областям, требует механической, химической или гальванической обработки после процесса литья.

Принцип действия автоматического литьевого вакуумного оборудования показан на рис. 8.14.

Начало вакуумирования пресс-формы производится автоматически через вакуумный клапан по сигналу с механизма старта вакуумирования, который срабатывает от контакта с движущейся частью штока поршня камеры прессования (фаза а). В качестве механизма старта вакуумирования могут использоваться также бесконтактные преобразователи перемещения.

Во время заполнения пресс-формы (фаза б) вакуумный канал, соединенный с ресивером, остается открытым, что позволяет с помощью глубокого вакуума удалять из пресс-формы воздух, газы и масляные пары.

Закрытие вакуумного клапана (фаза в) происходит автоматически по окончанию заполнения пресс-формы и достижения металлом закрывающего поршня клапана с рабочим ходом 0,1 мм. Время закрытия клапана составляет 0,001 с. Автоматическая продувка клапана сжатым воздухом с целью его очистки осуществляется после каждого цикла литья. Конструктивно оборудование состоит из модуля управления и клапана, стыкующихся между собой.

в) окончание заполнения пресс-формы и закрытие вакуумного клапана

Рис. 8.14. Схема действия автоматического вакуумного оборудования 1 - вакуумный клапан; 2 - вакуумный канал; 3 - блок управления;

  • 4 - вакуумный ресивер; 5 - вакуумный насос;
  • 6-механизм старта вакуумирования;
  • 7 - автоматическая продувка клапана; 8 - пресс-форма;
  • 9 - модуль управления; 10- шток поршня камеры прессования

Модуль управления позволяет осуществлять полностью автоматическое цифровое управление, автоматический контроль функционирования системы и качества литья. Использование вакуумной технологии во всех случаях увеличивает массу и плотность образцов, что является доказательством улучшения качества отливок.

Теоретически снижение содержания газа п в отливке только за счет снижения давления в пресс-форме можно оценить по следующему выражению:

где V - общий объем газа [см3], Р - давление газа до вакуумирования [кПа], Рв - давление вакуумирования [кПа], R - универсальная газовая постоянная [кПа/К], Т- температура газа [К].

 
Посмотреть оригинал
< Пред   СОДЕРЖАНИЕ   ОРИГИНАЛ     След >