ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЕ УСТРОЙСТВА СИСТЕМ ДИАГНОСТИКИ

Компрессометры

Для измерения максимальной величины компрессии применяют компрессометры. Величина компрессии для дизелей может изменяться в пределах от 2 до 5 МПа, а для бензиновых двигателей - от 0,6 до 1,5 МПа.

Устройство компрессометра для бензиновых двигателей изображено на рис. 8.1.

Компрессометр для бензиновых двигателей

Рис. 8.1. Компрессометр для бензиновых двигателей:

  • 1 - корпус, 2 - манометр. 3 - трубка, 4 - резиновый наконечник,
  • 5 - золотник, 6 - ручка

Компрессометр состоит из манометра, в который через обратный клапан поступает сжатый воздух из камеры сгорания. Компрессометр устанавливается при помощи патрубка с резиновым уплотнением в отверстие для форсунки или свечи на двигатель, прокручиваемый пусковым устройством. Разность показаний компрессометра по цилиндрам не должна превышать 0,2 МПа для дизелей и 0,1 МПа для бензиновых двигателей. Превышение этих значений свидетельствует о дефектах в данном цилиндре.

Для записи показаний величины компрессии выпускаются компрессографы, снабженные малогабаритными самописцами.

При наличии источника сжатого воздуха для оценки состояния камеры сгорания может быть применен прибор для определения величины утечек воздуха в камере сгорания (рис. 8.2).

Схема прибора для определения величины утечек воздуха в камере сгорания• 1 - муфта, 2 - входной штуцер, 3 -редуктор

Рис. 8.2. Схема прибора для определения величины утечек воздуха в камере сгорания• 1 - муфта, 2 - входной штуцер, 3 -редуктор,

4 - дроссель, 5 - манометр, 6 - регулировочный винт, 7 - соединительная муфта, 8 - штуцер камеры сгорания

Давление воздуха, подводимого к прибору, поддерживается редуктором на величине 0,16 МПа. При протекании потока воздуха через дроссель, образованный калиброванным отверстием, давление уменьшается в зависимости от величины утечек воздуха в камере сгорания. Давление после дросселя контролируется манометром, шкала которого проградуирована в единицах давления и в процентах от максимального значения.

Измерение зазоров в кривошипно-шатунном механизме

При диагностировании кривошипно-шатунного механизма на неработающем двигателе определяют зазоры в верхней и нижней головках шатуна. Для этого применяют устройство, схема которого представлена на рис. 8.3.

Схема устройства для определения зазоров в кривошипно-шатунном механизме

Рис. 8.3. Схема устройства для определения зазоров в кривошипно-шатунном механизме: 1 - индикатор, 2 - индикаторный штатив, 3 - оправка, 4 - съемный фланец, 5 - основание, 6 - кольцо,

7- наконечник, 8 - струна

Основание устройства при помощи съемного фланца закрепляется вместо форсунки. Внутри корпуса перемещается струна, соединенная с ножкой индикатора. Корпус имеет патрубок, через который камера сгорания при помощи шланга соединяется с краном управления компрессорно-вакуумной установки. При помощи этой установки в камере сгорания может создаваться избыточное давление или разрежение.

Для проведения измерений поршень в диагностируемом цилиндре устанавливают в положение верхней мертвой точки и создают избыточное давление. Поршень опускается вниз, устраняя все зазоры в кривошипно-шатунном механизме. После этого подводят струну до соприкосновения с поршнем и устанавливают шкалу индикатора на нулевую отметку. Затем с помощью компрессорно-вакуумной установки создается разрежение. Поршень начинает двигаться вверх, поочередно устраняя зазоры в кривошипно-шатунном механизме между поршнем и пальцем, пальцем и втулкой верхней головки шатуна, шатунным вкладышем и шейкой коленчатого вала. После остановки поршня по шкале индикатора определяют суммарный зазор в кривошипношатунном механизме. Поскольку перемещение поршня происходит ступенчато, можно определить составляющие суммарного зазора.

 
Посмотреть оригинал
< Пред   СОДЕРЖАНИЕ   ОРИГИНАЛ     След >