ДИАГНОСТИКА ОБОРУДОВАНИЯ

ДИАГНОСТИКА ОБОРУДОВАНИЯ ПРЕДПРИЯТИЙ МОЛОЧНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ

Диагностика — это установление и изучение признаков, характеризующих состояние машин, приборов, технических систем, для предсказания возможных отклонений и предотвращения нарушений нормального режима работоспособности их в условиях эксплуатации.

Обеспечение работоспособности машин в условиях эксплуатации

В процессе эксплуатации оборудования происходит частичная или полная потеря ее работоспособности, т. е. отказ. Отказы вызваны действием различных причин: особенностями конструкции, отклонениями в технологии изготовления, естественным старением, особенностями управления машиной и физико-механическими свойствами молока и молочных продуктов. Оборудование отрасли эксплуатируют в самых разнообразных условиях, что приводит к дифференцированному изменению технического состояния даже однотипных машин.

График на рис. 8.1 показывает периодическую потерю машиной технического ресурса и его восстановление до заданного технической документацией уровня. Уровень М соответствует первоначальной работоспособности машины. В зависимости от характера отказа после его устранения восстанавливается первоначальная или близкая к ней работоспособность. Линия подъема соответствует восстановлению работоспособности во время проведения ремонтов и технических обслуживании. Спуск линии и ее наклон характеризуют интенсивность потери работоспособности в период эксплуатации машины.

Время безотказной работы машины является величиной случайной, так как наработка на отказ каждой сборочной единицы различна и колеблется в широких пределах.

Большой разброс в наработке на отказ деталей и сборочных единиц машин приводит к затруднениям с организацией работ по поддержанию машин в работоспособном состоянии.

Устранение отказов и восстановление работоспособности как при выполнении плановых технических обслуживании, так и при аварийных ремонтах, вызывают простой машин. Суммарное время простоя

зависит от частоты возникновения отказов, периодичности технических обслуживании, времени устранения отказа.

Графическая модель изменения работоспособности машины в процессе эксплуатации

Рис. 8.1. Графическая модель изменения работоспособности машины в процессе эксплуатации:

М — первоначальный уровень работоспособности; tp — время работы; tB — время восстановления ресурса; t„ — время простоя

Степень использования машин оценивается коэффициентом технического использования К.т.

N N

где ?tH — суммарная наработка машин; ?tpeM— суммарное время 1 1

N

простоев в плановых и аварийных ремонтах; ?to6— суммарное время

1

N

простоев в техническом обслуживании; t0)K— суммарное время ожи-

„ 1

дания технического воздействия.

С увеличением времени различных простоев уменьшается коэффициент технического использования. Основная задача службы технической эксплуатации — обеспечение работы техники при минимальных затратах и простоях. Рассмотрим основные группы простоев.

Простои машин в ожидании технического воздействия вызваны в основном организационными причинами — отсутствием запчастей, недостаточным количеством средств технического обслуживания и ремонта, расстоянием между машиной и ремонтно-эксплуатационной базой, эффективностью связи.

Простои машин в ремонте и техническом обслуживании зависят от числа технических воздействий, способа и трудоемкости устранения отказа и проведения технического обслуживания, уровня механизации ремонтных работ, условий проведения технических воздействии, количественного состава ремонтной бригады. В общем виде влияние различных факторов можно выразить следующим образом:

где Kt — число соответствующих технических воздействий, Т, — трудоемкость соответствующего технического воздействия, т, — число механизированного оборудования и инструмента; п, _ число рабочих (ремонтный персонал).

Число и объемы необходимых технических воздействий зависят от интенсивности возникновения отказов и от качества выполненных ранее воздействий. Современный уровень машиностроения позволяет создать машины с высоким уровнем надежности, однако при соответственно больших затратах на изготовление.

Таким образом, имеется два пути повышения надежности:

  • — совершенствование системы технической эксплуатации в направлении поддержания начального уровня надежности машин во время всего срока службы;
  • — повышение начального уровня надежности за счет повышения стоимости машин (повышение начального уровня надежности машин связано степенной зависимостью с их стоимостью). Результаты повышения надежности оценивают суммарными удельными затратами на производство машин и на поддержание их в технически исправном состоянии. Средние суммарные удельные затраты (рис. 8.2, кривая
  • 3) сначала уменьшаются до минимума при оптимальной наработке tp, а затем возрастают. Это вызвано уменьшением удельных затрат на приобретение машин (кривая 2) и увеличением удельных затрат на поддержание машин в работоспособном состоянии (кривая 7).
Зависимость удельных затрат на приобретение машин и на поддержание их работоспособности от наработки

Рис. 8.2. Зависимость удельных затрат на приобретение машин и на поддержание их работоспособности от наработки:

  • 1 — удельные затраты на поддержание машин в работоспособном состоянии в процессе эксплуатации; 2 — удельные затраты на приобретение машин;
  • 3 — суммарные удельные затраты

С увеличением наработки машин возрастают объемы работ по их ремонту и техническому обслуживанию. Необходимо постоянно

контролировать техническое состояние сборочных единиц и с помощью комплекса мероприятий технического обслуживания снижать интенсивность изнашивания элементов машины. Существенную роль в этом и в обеспечении оптимальных режимов работы машины играет диагностирование. При одновременном сохранении надежности диагностирование позволяет сократить время нахождения машин в техническом обслуживании и ремонте. Необходимо стремиться обеспечить эффективность работы ремонтной службы, затрачивая минимум средств на устранение отказов и на выполнение технических обслуживании при различной периодичности, т. е.:

где Суд — суммарные удельные затраты; to6c — периодичность технического обслуживания; Сот — удельные затраты на устранение отказов; Сто — удельные затраты на выполнение технических обслуживаний.

При увеличении периодичности обслуживании возрастают удельные затраты на устранение отказов (рис. 8.3, кривая 1), в то же время уменьшаются удельные затраты на проведение технических обслуживании. Сумма затрат позволяет определить оптимальную периодичность проведения плановых технических воздействий.

Зависимость затрат на поддержание работоспособности машин от периодичности технического воздействия

Рис. 8.3. Зависимость затрат на поддержание работоспособности машин от периодичности технического воздействия:

1 — затраты на устранение отказов; 2 — затраты на выполнение технических обслуживании; 3 — суммарные затраты на поддержание работоспособности

Работы по техническому обслуживанию и ремонту выполняют с определенной периодичностью, причем ряд работ связан с применением диагностических средств. Нормативная документация предусматривает выполнение ежесменного технического обслуживания, планового и сезонного технических обслуживании и выполнение по потребности текущего и капитального ремонтов. Плановые технические обслуживания каждой машины различаются периодичностью, перечнем и объемом работ и, следовательно, трудоемкостью выполнения и временем простоя машины.

Все работы, входящие в состав технических обслуживании, разделены на моечные, крепежные, контрольно-регулировочные и смазочные. Большинство работ выполняют в обязательном порядке, за исключением крепежных и регулировочных, которые выполняют по потребности. Причем до 50 % работ по техническому обслуживанию связаны с выявлением технического состояния машин и их регулировками, т. е. с диагностированием.

Диагностирование применяют при плановых обслуживаниях, а также для выявления дефектов при текущем ремонте.

На рис. 8.4 показана зависимость сравнительной эффективности диагностирования Эср от вариации v долговечности машины (или сборочной единицы) и отношения затрат на ремонты К = c/d, где с — стоимость устранения отказа; d — стоимость обслуживания. Из представленных графиков видно, что диагностирование машин тем эффективнее, чем больше вариация их ресурса и чем выше значение К, т. е. стоимости устранения отказа по сравнению со стоимостью планового обслуживания.

Зависимость сравнительной эффективности Эдиагностирования от вариаций v долговечности машины или сборочной единицы и отношения затрат на ремонты и обслуживания К

Рис. 8.4. Зависимость сравнительной эффективности Эср диагностирования от вариаций v долговечности машины или сборочной единицы и отношения затрат на ремонты и обслуживания К

 
Посмотреть оригинал
< Пред   СОДЕРЖАНИЕ   ОРИГИНАЛ     След >