Материалы, применяемые при дробеструйной обработке
Стальная дробь
Стальная дробь — это абразивный материал, используемый во многих производственных процессах, связанных с обработкой поверхности. По форме дробь подразделяют на литую, колотую и рубленую.
Технологические операции, для которых применяется стальная дробь:
- — очистка деталей (отливок, проката) до термической обработки;
- — подготовка поверхности деталей под гальванические покрытия, эмалирование;
- — очистка режущего инструмента;
- — очистка деталей после термической обработки перед покраской и гальваническим покрытием;
- — очистка форм для литья, снятие окалины.
Каковы преимущества обработки при помощи дроби? Во всех областях применения обработка дробью значительно превосходит другие способы обработки поверхности.
Чистота. Дробеметная (дробеструйная) обработка является механическим процессом, в результате применения которого в замкнутом пространстве не производится никаких жидких отходов, следовательно, нет никакой опасности загрязнения. Металлические гранулы используются многократно и впоследствии проходят вторичную переработку.
Простота и контроль над процессом. Благодаря значительной простоте функционирования дробеметную или дробеструйную машину можно запустить практически сразу после ее установки. С технической точки зрения выброс дроби легко контролируется. Достаточно один раз определить параметры функционирования (скорость, угол выброса, время обработки и другие параметры), что обеспечивает хорошую воспроизводимость процесса.
Безопасность. Обработка дробью является практически безопасной для операторов и не представляет никакой опасности для окружающей среды.
Контроль затрат. Обработка дробью сочетает в себе эффективность и контроль над затратами. Благодаря тщательной оценке потребностей и средств, необходимых для работы, результат получается предсказуемым. Подготовка поверхности будет однородной по всей детали с первой обработки, что позволит избежать излишних затрат и потери времени.
Электрокорунд.
Электрокорунд — искусственный абразивный материал, в состав которого входят преимущественно закристаллизованный глинозем (оксид алюминия) в форме альфа-фазы (корунда), а также оксиды кремния, титана, кальция и железа. Получают его плавкой глиноземсодержащего сырья в дуговых печах с последующей кристаллизацией расплава. Плотность электрокорунда 3,9—4,0 г/см3, микротвердость 19—24 Гн/м2 (1 Гн/м2 = 100 кгс/мм2). В зависимости от содержания глинозема и особенностей технологии плавки различают несколько разновидностей электрокорунда:
- — «электрокорунд нормальный» состоит из корунда (до 95 %) с небольшой примесью шлаков и ферросплава, его широко используют для обработки металлов;
- — «электрокорунд белый» получают путем переплава чистого оксида алюминия (гамма-фазы), он содержит 98—99 % корунда и сравнительно мало примесей. Применяется для обработки высокопрочных сплавов, при скоростном и прецизионном шлифовании (табл. 5.2).
Таблица 5.2
Характеристики дроби из электрокорунда
|
№ фракции |
ГОСТ 3647—80 |
Размер частиц, мм (мкм) |
А12о3, не менее |
не более |
ТЮ2, не менее |
СаО, не менее |
|
F12 |
160 |
2,8 |
94 |
0,6 |
1,0 |
0,8 |
|
F16 |
125 |
2,10 |
94 |
0,6 |
1,0 |
0,8 |
|
F20 |
100 |
1,70 |
94 |
0,6 |
1,0 |
0,8 |
|
F22 |
— |
1,40 |
94 |
0,6 |
1,0 |
0,8 |
|
№ фракции |
ГОСТ 3647—80 |
Размер частиц, мм (мкм) |
А12о3, не менее |
^е2®3> не более |
тю2, не менее |
СаО, не менее |
|
F24 |
80 |
1,20 |
94 |
0,6 |
1,0 |
0,8 |
|
F30 |
63 |
1,00 |
94 |
0,6 |
1,0 |
0,8 |
|
F36 |
50 |
(850) |
94 |
0,6 |
1,0 |
0,8 |
|
F40 |
46 |
(710) |
94 |
0,6 |
1,0 |
0,8 |
|
F46 |
40 |
(600) |
94 |
0,6 |
1,0 |
0,8 |
|
F54 |
32 |
(500) |
94,5 |
0,5 |
1,0 |
0,8 |
|
F60 |
25 |
(425) |
94,5 |
0,5 |
1,0 |
0,8 |
|
F70 |
20 |
(355) |
94,5 |
0,5 |
1,0 |
0,8 |
|
F80 |
16 |
(300) |
94,5 |
0,5 |
1,0 |
0,8 |
|
F100 |
12 |
(212) |
94,5 |
0,5 |
1,0 |
0,8 |
|
F120 |
10 |
(180) |
94,5 |
0,5 |
1,0 |
0,8 |
|
F150 |
8 |
(150) |
93 |
0,7 |
1,0 |
0,9 |
|
F180 |
6 |
(125) |
93 |
0,7 |
1,0 |
0,9 |
|
F220 |
5 |
(106) |
93 |
0,8 |
1,0 |
1,0 |
|
F230 |
М63 |
(82) |
93 |
0,8 |
1,0 |
1,0 |
|
F240 |
М50 |
(70) |
96 |
0,4 |
1,0 |
1,0 |
|
F280 |
— |
(59) |
96 |
0,4 |
ТО |
1,0 |
|
F320 |
М40 |
(49) |
96 |
0,4 |
1,0 |
1,0 |
|
F360 |
— |
(40) |
96 |
0,4 |
1,0 |
1,0 |
|
F400 |
М28 |
(32) |
95 |
0,4 |
1,0 |
1,0 |
|
F500 |
М20 |
(25) |
95 |
0,4 |
1,0 |
1,0 |
|
F600 |
М14 |
(19) |
95 |
0,4 |
1,0 |
1,0 |
|
F800 |
М10 |
(14) |
94 |
0,5 |
1,0 |
1,0 |
|
F1000 |
М7 |
(Ю) |
94 |
0,5 |
1,0 |
1,0 |
|
F1200 |
М5 |
(7) |
94 |
0,5 |
1,0 |
0,7 |
В этой таблице использованы следующие обозначения:
FEPA — международное обозначение фракции материалов (№ фракции);
ГОСТ 3647—80 — российское обозначение фракции материалов;
А1203 и т. д. — содержание массовой доли оксида во фракции материала;
размер частиц при обозначении без скобок — в мм; при наличии скобок — в мкм.
