Меню
Главная
Авторизация/Регистрация
 
Главная arrow Товароведение arrow Основы теории надежности

Основные сведения о методах контроля и испытаний

Классификация методов контроля. Существующие в настоящее время методы контроля отличаются многочисленностью и разнообразием используемых в них физико-химических принципов [47]. Они классифицируются по различным признакам:

  • • стадиям в производственном процессе (входной, текущий, приемочный);
  • • годности изделия к эксплуатации после проведения контроля (разрушающий, неразрушающий);
  • • степени участия человека в реализации контроля ("ручной", полуавтоматический, автоматический);
  • • степени охвата изделий контролем (сплошной, выборочный);
  • • виду воздействующей на изделия нагрузки (механические, климатические, электрические и радиационные).

Для контроля качества в стандартах и технических условиях (ТУ) на изделия устанавливают выборочный или сплошной контроль [47].

Выборочный контроль показано применять в следующих случаях:

  • • объем предъявляемой партии позволяет использовать статистические методы контроля (при этом объем партии должен превышать объем выборки не меньше чем в два раза);
  • • применяются разрушающие методы контроля;
  • • наблюдается значительное расходование ресурсов при испытаниях;
  • • испытания отличаются высокой стоимостью и сложностью.

При выборочном контроле устанавливают планы одно- или

двухступенчатого контроля, определяющие объемы выборок, изделия которых непосредственно подвергаются испытаниям, и приемочные числа.

При одноступенчатом контроле испытания проводятся на одной выборке. При двухступенчатом контроле, кроме первичной, существует еще и повторная выборка, которая испытывается при получении отказа на первичной выборке. Например, испытания по группам П-2, П-3, П-6 предполагают двухступенчатый контроль, по группам П-4, П-5 – одноступенчатый контроль.

Правильное определение объема выборки изделий является одним из ключевых вопросов приемочного контроля, обеспечивающим достоверность получаемых результатов. Слишком большой объем выборки может привести к недопустимым потерям времени и средств. Однако если выборка и время испытаний слишком малы, могут возникнуть обоснованные сомнения относительно достоверности полученных результатов. Оптимальными являются такая выборка и такое время испытаний, которые позволяют добиться достоверных результатов при минимальной стоимости испытаний и максимальной оперативности получения результатов.

Альтернативой выборочному контролю является сплошной контроль, который применяют во всех остальных случаях.

Методы измерения электрических параметров

Контроль качества изделий обычно включает проверку входящих в его состав элементов и компонентов – резисторов, конденсаторов, диодов, транзисторов, интегральных схем (ИС) и др.

Испытания (измерения) изделий (в том числе интегральных схем и др.) подразделяют на функциональные и параметрические.

Функциональный контроль сводится к проверке правильности выполнения изделиями заложенных в них разработчиками функций. Контроль осуществляется по соответствию выходных сигналов заданной последовательности входных испытывающих воздействий.

Параметрический контроль состоит в измерении статических и динамических характеристик и сравнении полученных данных с параметрами и характеристиками, заложенными в ТУ на изделия.

В ходе измерения динамических характеристик (меняющихся во времени) контролируются временны́е параметры и амплитуда измерительного импульса.

Измерение статических характеристик (т.е. постоянных во времени) выполняется при постоянных напряжениях на всех электродах прибора.

Для измерения параметров и характеристик изделий (например, микросхем) используются автоматизированные измерительные комплексы. Все они построены на основе отдельных, тщательно подобранных измерительных устройств, переключения и синхронизация работы которых осуществляются по заданной программе, а запись измеряемых значений параметров и характеристик проводится автоматически.

Специальные исполнительные механизмы реализуют разбраковку по ряду признаков, определяющих критерий "годен – не годен" или по допусковым группам параметров, т.е. партиям с различным допуском уровней качества приборов.

Испытания изделий – это группа операций, с помощью которых имитируются реальные или экстремальные условия эксплуатации с целью выявления потенциально ненадежных изделий.

Условия проведения испытаний и перечень контролируемых параметров оговариваются в частных и общих технических условиях (ОТУ), которые являются, как правило, отраслевыми стандартами, содержащими нормы и специфические требования, относящиеся к конкретным типам изделий.

Общие технические условия – ключевой документ, на основании которого осуществляется контроль качества выпускаемых изделий на предприятии-изготовителе и по результатам испытаний принимается решение о пригодности этих изделий к поставке и последующему использованию.

В зависимости от поставленных целей испытания могут быть разделены на две группы: 1) исследовательские – для изучения определенных свойств изделий; 2) контрольные – для оценки качества изделий.

Исследовательские испытания делятся на граничные – для определения зависимостей между предельно допустимыми значениями параметров изделий и эксплуатационными и сравнительные – для сравнения характеристик качества (проводятся для нескольких типов изделий).

Более масштабной группой являются контрольные испытания, к которым относятся:

  • приемо-сдаточные – проводятся при приемочном контроле качества каждой предъявляемой к сдаче партии изделий;
  • периодические – осуществляются в целях периодического контроля качества изделий, подтверждения стабильности технологического процесса их производства и вероятности безотказной

работы по специальной программе и методикам обработки результатов испытаний;

  • квалификационные – выполняются в целях проверки отработанности технологического процесса, оценки готовности производства к серийному выпуску изделий и проверки соответствия их требованиям стандартов и ТУ;
  • типовые – проводятся после внесения изменений в конструкцию и технологию изготовления изделий для оценки эффективности и целесообразности этих изменений;
  • испытания на сохраняемость – проводятся с целью подтверждения установленного в стандартах и ТУ на изделия минимального срока сохраняемости;
  • испытания на долговечность – реализуются для подтверждения установленных в стандартах и ТУ на изделия значений минимальной наработки;
  • проверочные – выполняются для проверки научно-исследовательской организацией заказчика изделий серийного производства на соответствие полному объему требований стандартов и ТУ па изделия, а также выработки рекомендаций по повышению качества, совершенствованию системы контроля и установлению дополнительных требований, вносимых в техническую документацию (в случае необходимости).

Состав испытаний, входящих в каждую категорию, допускается подразделять на группы. В каждую группу может входить один или несколько видов испытаний.

 
Если Вы заметили ошибку в тексте выделите слово и нажмите Shift + Enter
< Предыдущая   СОДЕРЖАНИЕ   Следующая >
 

Популярные страницы