Меню
Главная
Авторизация/Регистрация
 
Главная arrow Логистика arrow Логистика производства

Требования к логистической организации производственных процессов

Оперативное планирование производства играет важную роль в оперативном управлении производством, в своевременной поставке продукции и особенно в повышении эффективности производства, так как оно решает все вопросы, связанные с согласованием частичных процессов и использованием производственных ресурсов во времени.

Научная организация оперативного планирования производства должна отвечать ряду требований.

Обеспечение ритмичной, согласованной работы всем звеньев производства по единому графику и равномерного выпуска продукции

Под ритмичной работой следует понимать оптимальную (целенаправленную, искусную в соответствии с закономерностями движения производственного процесса) организацию в пространстве и во времени единичных, частичных и частных процессов в единый непрерывный производственный процесс, обеспечивающий своевременный запуск каждой конкретной продукции в установленных объемах с минимальными затратами производственных ресурсов. В настоящее время очень сложно реализовать требование ритмичной, согласованной работы всех производственных подразделений предприятия из-за несовершенства календарно-плановых расчетов хода производства

  • Единичный процесс – изготовление партии деталей одного наименовании на производственном участке.
  • Частичный процесс – изготовление комплекта деталей одного изделия (заказа) на производственном участке.
  • Частный процесс – изготовление изделия (заказа) одного наименования на всех стадиях производства, во всех производственных подразделениях основного производства.

Обеспечение максимальной непрерывности процессов производства

Исследованиями установлено, что в процессе производства продолжительности всех взаимосвязанных операций выравниваются до некоторого календарного предела. Причем минимальный календарный предел выравнивания близок по величине к максимальной продолжительности операции рассматриваемой совокупности взаимосвязанных операций. Выравнивание продолжительности операции может происходить за счет простоев рабочих мест и пролеживания предметов труда.

Если иметь в виду, что час простоя рабочего места (работника и оборудования) в условиях непоточного производства наносит убытки в 100–1000 раз большие, чем убытки производства от часа пролеживания предметов труда одного наименования, то очевидно, что общий критерий оптимизации – минимум затрат производственных ресурсов – в условиях непоточного производства может быть обеспечен за счет организации непрерывной загрузки работников, рабочих мест, а в поточном производстве – выбора варианта с минимальным временем межоперационного пролеживания деталей.

Обеспечение максимальной надежности плановых расчетов и минимальной трудоемкости плановых работ

В промышленном комплексе первоначально установленные сроки в договорах на поставку систематически по согласованию с заказчиком переносятся на все более поздние сроки, и, несмотря на растяжимые сроки поставки (квартал, полугодие), план по объему реализации продукции с учетом сроков поставки все же часто не выполняется.

Это свидетельствует о недостаточной надежности плановых расчетов. Несовершенство используемых объемно-календарных расчетов хода производства вызвано тем, что они ориентированы на несложные малооперационные процессы, тогда как сегодня преобладают сложные многооперационные технологические процессы, имеющие до 100 операций на одну деталь. Несовершенство объемно-календарных расчетов, методов оперативного планирования производства приводит еще к значительным потерям рабочего времени (не менее 25% на каждом машиностроительном предприятии).

На внутризаводском уровне несовершенство объемно-календарных расчетов хода производства приводит к дискоординации в оперативном управлении производством, разбалансировке планов, штурмовщине, уравниловке в оплате труда, искажению научных принципов организации труда. Все это в значительной мере вызвано ошибочным представлением о ходе производства как о статичном. Это представление базируется на следующих предположениях.

  • • Считается, что длительность производственного цикла детали является величиной конечной, окончательной, а на самом деле эта величина вероятностная; ошибка в определении сроков составляет 40%.
  • • Предполагается, что длительность производственного цикла ведущей детали комплекта определяет длительность производственного цикла изготовления комплекта деталей, тогда как длительность производственного цикла комплекта деталей как минимум в 1,5 раза больше длительности производственного цикла ведущей детали изделия. Ошибка возрастает в 1,5 раза.
  • • Если первые два предположения приводят только к нарушениям плановых сроков, то следующие повинны в разбалансировке планов, в планировании штурмовщины и дефицита деталей и сборочных единиц на сборке.
  • • Предполагается, что трудоемкость изготовления изделия распределяется равномерно в пределах каждой стадии длительности производственного цикла. На самом деле плотность (интенсивность) работ на протяжении цикла каждой стадии производства меняется в значительных пределах.
  • • Предполагается, что внутри каждой стадии производства структура трудоемкости работ изготовления изделия во времени не меняется. На самом деле она меняется очень сильно. Так, стартовых операций нет в конце каждой стадии изготовления изделия, а финишных – нет в начале.
  • • Предполагается, что длительность изготовления каждого заказа зависит от индивидуальных характеристик этого заказа (от сложности состава и процессов изготовления заказа, от трудоемкости и длительности цикла изготовления заказа по стадиям производства, от средней трудоемкости операции в процессе изготовления заказа). На самом деле длительность цикла изготовления заказа зависит от характеристики того набора заказов, которые запланированы на рассматриваемый плановый период, и от особенностей организации процесса производства на предприятии. Особенности организации производства, как правило, зависят от среднего коэффициента закрепления операций за рабочим местом, метода установления размеров партий деталей, методов преодоления трудностей управления движением "узких" и "широких" мест в производстве, метода установления опережений между частями процесса и др.

В итоге несовершенство календарно-плановых расчетов хода производства на предприятии приводит к известным порокам: постоянно возникающему дефициту деталей, непредвиденному движению "узких" мест, распределению работ вместо их планирования, штурмовщине и неритмичности в работе, значительным потерям рабочего времени (не менее 25%), неоправданно большому объему скрытых сверхурочных работ. Чтобы в таких нестабильных условиях производства сохранить рабочим их средние заработки, приходится использовать платежные нормы и уравнительную оплату труда.

Простои, сверхурочные работы в условиях постоянно возникающего дефицита деталей создают на производстве нервозную и социально неблагоприятную обстановку.

Обеспечение достаточной гибкости и маневренности в реализации цели при возникновении различных отклонений от плана

Анализ условий выполнения предыдущих требований, предъявляемых к оперативному планированию производства, показал, что используемые календарно-плановые расчеты недостаточно совершенны, чтобы обеспечить надежное планирование на уровне цехов и производственных участков, поэтому планирование здесь подменяется распределением работ по различным правилам приоритетов и регулированием хода производства. Однако за счет развитого аппарата диспетчирования производства промышленным предприятиям удается выполнить план производства по объему, реже по групповой номенклатуре, еще реже выполняется план по срокам поставки.

Высокую гибкость и маневренность диспетчирования производства может характеризовать, например, то обстоятельство, что в условиях единичного и мелкосерийного производства (в сравнительно трудных условиях), когда цехи систематически не выполняют планы производства по конкретной номенклатуре, предприятие, как правило, выполняет план по групповой номенклатуре.

Обеспечение непрерывности планового руководства

Трудно подвергать сомнению непрерывность планового руководства, так как каждое производственное подразделение получает план (задание) по объему, номенклатуре и срокам выполнения заказов, обеспечивается соответствующими ресурсами и нацеливается на достижение запланированных конечных результатов работы.

Но несовершенство календарно-плановых расчетов не позволяет плановику и мастеру планировать работу участка, определять последовательность и сроки выполнения конкретных работ (операций) на каждом рабочем месте хотя бы на несколько дней вперед. Поэтому плановик и мастер участка, как правило, распределяют работу, формируя загрузку каждому рабочему на смену из сиюминутных приоритетов. Они не могут прогнозировать ход производственного процесса даже на несколько дней вперед – это и есть нарушение непрерывности планового руководства.

Для повышения уровня непрерывности планового руководства необходимо научиться не только разрабатывать научно обоснованные месячные планы-графики посменной загрузки рабочих на каждом производственном участке, но и удерживать производственный процесс в плане-графике при воздействии на него различных возмущений. Это позволяет должным образом организовать своевременную оперативную подготовку производства и предупредительное техническое обслуживание рабочих мест под конкретные производственные задания.

Обеспечение соответствия системы оперативного управления производством типу и характеру конкретного производства

В России, еще в советское время, были разработаны типовые системы оперативного управления производством (ОУП). Каждая соответствует своему типу и характеру производства, но сложность их использования состоит в том, что на предприятии, как правило, имеются производства всех типов, даже в отдельных цехах можно найти продукцию массового, единичного и серийного характера.

Одновременное использование на одном предприятии нескольких типовых систем ОУП невозможно, так как они несовместимы хотя бы, например, по планово-учетным единицам и методам согласования работы цехов.

 
Если Вы заметили ошибку в тексте выделите слово и нажмите Shift + Enter
< Предыдущая   СОДЕРЖАНИЕ   Следующая >
 

Популярные страницы