Меню
Главная
Авторизация/Регистрация
 
Главная arrow Логистика arrow Логистика производства

Оптимальная и универсальная очередность запуска деталей в производство

Эта очередность запуска не случайно получила название универсальной. Она не теряет оптимальности, если какое-либо количество деталей выпадает из очереди. Другие очередности запуска при выпадении из очереди хотя бы одной детали уже теряют свою оптимальность. Поэтому на практике вместо оптимальных очередностей запуска деталей в производство используют разные правила приоритетов.

Такая очередность запуска является универсальной еще и по другой причине. Она способна одновременно определить очередность запуска по двум критериям: по традиционному – минимизация цикла производства и по динамическому – минимизация времени простоев рабочих мест или обеспечение наилучшей непрерывности загрузки всех плановых рабочих мест.

Каждая деталь имеет свою структуру трудоемкости, которая, как правило, отличается от равномерной (идеальной) структуры бо́льшим преобладанием трудоемкости финишных либо стартовых операций.

Детали с преобладающей трудоемкостью стартовых операций, в сравнении с деталями с преобладающей трудоемкостью финишных операций, при прочих равных условиях значительно позднее попадают на финишные операции процесса обработки. При этом время развертывания процесса обработки (т.е. время включения в работу всех участвующих в обработке рабочих мест) затягивается, что удлиняет совокупный цикл изготовления деталей и удлиняет его тем заметнее, чем больше общая трудоемкость этой детали. Если условимся и структуру трудоемкости деталей с преобладающей трудоемкостью стартовых операций будем считать отрицательной, то для обеспечения минимизации совокупного цикла эти детали надо запускать в очередности от наименьшей (-М) трудоемкости детали к большей (-Б), т.е. по схеме (-М) → (-Б).

При обработке деталей с преобладающей трудоемкостью финишных операций время развертывания процесса обработки, или время включения в работу всех участвующих в обработке рабочих мест, уменьшается, и это соответственно сокращает совокупный цикл изготовления деталей. И сокращает его тем больше, чем меньше общая трудоемкость такой детали. Поэтому структуру трудоемкости деталей с преобладающей трудоемкостью финишных операций будем считать положительной. Тогда для обеспечения минимизации совокупного цикла эти детали надо запускать в очередности от наименьшей (+М) трудоемкости детали к большей (+Б), т.е. (+М) → (+Б).

Так как детали с положительной структурой трудоемкости относительно сокращают совокупный цикл, а детали с отрицательной структурой трудоемкости относительно удлиняют совокупный цикл, то очередность запуска деталей по схеме (+М) → ( + Б)(-М) → (-Б) оптимальна для достижения минимального совокупного цикла изготовления деталей.

Критерий минимизации совокупного цикла противоположен критерию минимизации перерывов в загрузке рабочих мест. Так, непрерывность движения деталей (минимальный совокупный цикл) в производстве достигается за счет возрастания прерывности в загрузке рабочих мест, и наоборот, минимизация простоев рабочих мест достигается за счет замедления движения деталей. Поэтому очередность запуска деталей на минимизацию простоев рабочих мест противоположна очередности запуска деталей на минимизацию совокупного цикла, т.е. имеет схему: (-Б) → (-М)(+Б) → (+М).

Если структуру трудоемкости детали разделить пополам и сравнить трудоемкости первой и второй ее половины, то в большинстве случаев легко устанавливается преобладание стартовых или финишных операций. А этого достаточно, чтобы в соответствии с вышеприведенными схемами запуска построить очередность запуска деталей в производство.

Однако встречаются все же детали с симметричной и близкой к симметричной структурами трудоемкости, когда преобладание стартовых или финишных операций не выявляется. В этом случае используют специальные индексы, оценивающие структуру трудоемкости детали по первой и последней ее операциям:

где ui,1 иi, к – индексы структуры трудоемкости i-й детали, взятые относительно первого и последнего (k-го) элемента структуры; tij – трудоемкость i-й детали на j-й операции технологического маршрута.

Эти индексы структуры трудоемкости чувствительны к распределению трудоемкости детали относительно финишных и стартовых операций. Чем меньше тот или иной индекс структуры трудоемкости детали, тем больше масса трудоемкости сосредоточена в базовых элементах. Так, если ui,1 > ui,k, то структура трудоемкости детали положительная. Если ui,1 < ui,k, то структура трудоемкости детали отрицательная. В общем случае очередность запуска деталей определяют по вышеприведенным календарным схемам с помощью индексов очередности запуска детали:

где ti– общая трудоемкость детали.

Очередность запуска деталей в производство по k-му элементу, для упреждающего гашения возможного появления "узких мест"

С помощью индексов структуры трудоемкости каждая деталь может оцениваться по любому ее /с-му элементу структуры. Индекс структуры трудоемкости детали по любому ее k-му элементу подсчитывается по формуле

Если детали принадлежат одному МКД (или подлежат изготовлению на одном маршрутном участке) и для них относительно каждой k-й операции детали исчислены индексы структуры трудоемкости, то с их помощью в составе запускаемых деталей всегда можно быстро найти детали, которые на k-й операции имеют минимальную трудоемкость (эта деталь на k-й операции имеет наибольший индекс по сравнению с индексами других деталей на этой же операции) или максимальную трудоемкость (искомая деталь на k-й операций имеет минимальный индекс по сравнению с индексами других деталей на этой же операции).

Очередности запуска деталей по k-му элементу могут использоваться для гашения возможного появления "узких" и "широких" мест в загрузке производственного участка. Норматив пропорций незавершенного производства, измеренный по остаточной трудоемкости к запуску или в заделе, позволяет не менее чем за трое суток определить группу рабочих мест, которая может стать "узким местом".

Например, уменьшение фактического объема работ против нормативного, подлежащего запуску на k-й операции технологического маршрута, означает появление "широкого места" в загрузке предметно-замкнутого участка. Для ликвидации этого "широкого места" запускают детали, которые на этой k-й операции имеют наибольшую трудоемкость, а на предыдущих операциях – наименьшую. Такая деталь быстрее других достигнет k-й операции технологического маршрута и больше других компенсирует имевший место недостаток работ к запуску. Такие детали отыскивают с помощью индексов структуры их трудоемкости по k-му элементу.

Если, например, возникло увеличение фактического объема работ против нормативного, подлежащего запуску на k-й операции технологического маршрута, это означает появление "узкого места" в загрузке предметно-замкнутого участка. В этом случае каждая последующая по ходу процесса группа рабочих мест может стать "широким местом". Для ликвидации этого "широкого места" нужно гасить предыдущее "узкое место". Для этого запускают детали, которые на возможном "узком месте" или k-й операции процесса имеют наибольшую трудоемкость, а на предыдущих операциях – наименьшую. Такая деталь быстрее других достигнет k-й операции технологического маршрута и меньше других загрузит перегруженную группу рабочих, т.е. детали будут быстрее проходить через "узкое место" и своевременно загружать рабочие места последующей операцией процесса, которая испытывает недогрузку или недостаток работ к запуску. Такие детали также легко отыскиваются с помощью индексов структуры их трудоемкости по k-му элементу.

 
Если Вы заметили ошибку в тексте выделите слово и нажмите Shift + Enter
< Предыдущая   СОДЕРЖАНИЕ   Следующая >
 

Популярные страницы