Логистическая организация производственного процесса во времени

Оптимизация процесса изготовления комплекта деталей с учетом динамизма хода производства

Процессы изготовления партий деталей или единичные производственные процессы организуются во времени, и их протяженность при различных способах обработки предметов труда определяется по соответствующим формулам длительности производственного цикла Тп, Тпр и Тпп.

Эти формулы не должны механически переноситься на более сложные частичные и частные производственные процессы. Например, в практике машиностроительных предприятий из-за несовершенства действующих методик значительные ошибки допускаются при определении длительности производственного цикла частичного производственного процесса (процесса изготовления комплекта деталей) и особенно при расчете опережений между операциями частичного производственного процесса (видами работ на производственном участке).

Обычно длительность производственного цикла изготовления комплекта деталей устанавливают по длительности цикла изготовления ведущей (наиболее трудоемкой и многооперационной) детали, что приводит к занижению цикла не менее чем в 1,5 раза. За опережениями между операциями частичного процесса вообще, как правило, не следят, отдают предпочтение отслеживанию прохождения деталями отдельных операций, что приводит к потере контроля за организацией производственного процесса в целом, к нарушению непрерывности производственного процесса (к внутрисменным простоям рабочих, к непредсказуемым движениям "широких" и "узких" мест в производстве), к неритмичной работе производственных участков и предприятия в целом.

Чтобы этого не допустить, длительность производственного цикла частичного процесса при параллельно-последовательном выполнении его операций должна определяться по формуле, аналогичной формуле длительности цикла изготовления партии деталей при параллельно-последовательном способе обработки предметов труда.

Так, если в формуле длительности цикла изготовления партии деталей при параллельно-последовательном способе организации процесса (Тпп) произвести следующие замены:

п – количество деталей в партии на п' – количество наименований деталей, подлежащих изготовлению на участке в определенном плановом периоде и составляющих один комплект деталей;

tj – продолжительность технологической операции детали на tj – среднюю продолжительность технологических операций детали на каждой j-й операции частичного производственного процесса (или j-го вида работ);

tмj – продолжительность меньшей в каждой паре продолжительностей j-й и (j + 1)-й операции детали на– продолжительность меньшей в каждой паре средних продолжительностей технологических операций на j-й и (j + 1)-й операциях частичного процесса или на j-м и (j + 1)-м видах работ, то получится формула для определения длительности производственного цикла изготовления комплекта деталей для случая, когда на каждой операции процесса используется только по одному рабочему месту:

Если на каждой операции частичного процесса используется разное количество рабочих мест, то длительность его производственного цикла может определяться по формуле

где – средний интервал времени, через который осуществляется выпуск деталей после завершения их обработки на j-й операции частичного процесса ; – меньший из двух средних интервалов времени, через который осуществляется передача деталей с j-й или (j + 1)-й операции частичного процесса; сj – количество рабочих мест, участвующих в обработке деталей на j-й операции частичного процесса.

Чтобы объемно-календарный контур частичного процесса был более устойчив и в него вписывались практически все очередности деталей комплекта при , опережение между началами смежных операций процесса должно составлять

В связи с увеличением совокупный цикл изготовления комплекта деталей, рассчитываемый по формуле , несколько увеличится. Суммируя все по j-м операциям частичного процесса, для которых , получим . На эту величину и надо увеличить размер цикла , с тем чтобы расчетный совокупный цикл соответствовал протяженности реального процесса.

Проиллюстрируем это на примере. В верхней части табл. 6.3 приведены исходные данные, характеризующие трудоемкость изготовления деталей комплекта по операциям технологического процесса. В нижней части табл. 6.3 произведен расчет параметров процесса, по которым определяется размер цикла Количество рабочих мест на каждой операции процесса устанавливается так, чтобы средние интервалы времени (через которые осуществляется передача деталей после завершения их обработки на каждой операции процесса) по величине были бы как можно ближе к минимальной средней продолжитель-

Таблица 6.3. Пример расчета совокупного цикла изготовления комплекта деталей при параллельно-последовательном способе выполнения операций процесса

Номер детали

Плановая трудоемкость по операциям, ч

Общая трудоемкость, ч

1 токарные

2 фрезерные

3 сверлильные

4 токарные

5 фрезерные

6 шлифовальные

1

60

5

20

15

40

140

2

50

40

30

120

3

25

50

75

4

45

7

30

35

117

5

80

15

10

25

50

180

6

15

40

40

70

165

7

30

60

40

10

20

55

215

8

80

25

90

90

285

9

80

25

90

90

285

10

45

60

55

160

11

60

75

50

28

213

12

66

20

55

52

35

228

13

80

30

20

36

168

Σ

596

355

257

165

37

629

2349

Параметр

Значения параметров для расчета совокупного цикла изготовления комплекта деталей по операциям

596

355

257

165

347

629

2349

13

13

13

13

13

13

45,84

27,308

19,77

12,69

26,692

48,38

4

2

2

1

2

4

15

11,46

13,654

9,885

12,69

13,346

12,09

73,125

45,84

68,82

19,77

12,69

64,69

211,81

11,46

9,885

12,69

34,03

57,30

68,82

29,65

25,38

64,69

245,84

58

69

30

26

65

248

149

177,5

128,5

165

173,5

157,3

950,8

103,14

108,73

108,73

152,28

108,81

581,69

11,46

9,885

9,885

12,69

12,09

56,01

ности одной операции (в нашем примере центр синхронизации – это = 12,69). Это способствует минимизации совокупного цикла без дробления партий деталей при запуске.

В соответствии с вышеприведенными формулами для нашего примера имеем:

Совпадение результатов расчетов одного и того же цикла указывает на отсутствие ошибок в них. Для уточнения расчетного цикла нужно найти операции частичного процесса, у которых . В табл. 6.3 это первая, третья и четвертая операции процесса, и поэтому:

Реальный совокупный цикл (Тр) изготовления рассматриваемого комплекта деталей составит

Использование параллельно-последовательного способа выполнения операций процесса или объемно-динамического метода (ОДМ) планирования хода производства на примере графического моделирования процесса изготовления рассматриваемого маршрутного комплекта деталей (МКД) на рис. 6.4 подтверждает высокую надежность рекомендуемых объемнокалендарных расчетов.

В настоящее время на машиностроительных предприятиях широко распространен объемно-календарный метод (ОКМ) планирования, который базируется на представлении о ходе производства как о статичном процессе.

ОДМ в отличие от ОКМ учитывает технологическую последовательность выполняемых работ и позволяет увязывать сроки и объемы выполняемых работ с загрузкой производственных подразделений не только на плановый интервал в целом, но и внутри интервала с учетом динамики распределения работ относительно их производственного цикла.

График изготовления маршрутного комплекта деталей при параллельно-последовательном способе выполнения процесса

Рис. 6.4. График изготовления маршрутного комплекта деталей при параллельно-последовательном способе выполнения процесса

 
< Пред   СОДЕРЖАНИЕ     След >