Оптимизация процесса исполнения производственной программы предприятия с учетом динамизма хода производства

Принято считать, что согласование сроков выполнения заказов и оптимизация загрузки основных цехов предприятия осуществляются при разработке сводного или единого плана- графика хода производства на базе индивидуальных производственных циклов изготовления изделий. На самом деле формирование длительности цикла выполнения каждого заказа – это процесс формирования выполнения производственной программы предприятия с учетом тех или иных форм и методов организации производства.

Если план-график хода производства составлен, то в нем и только в нем определяется реальная длительность производственного цикла выполнения каждого заказа. Поэтому методология определения длительности производственного цикла выполнения отдельного заказа имеет принципиальное значение.

В качестве исходных данных для определения длительности производственного цикла изготовления изделия аналитическим способом используются:

  • 1) исходные данные для определения длительностей производственных циклов МКД, МКЗ (TМКД, TМКЗ) > узловой и генеральной сборки изделий, включенных в производственную программу;
  • 2) рекомендуемые размеры партий деталей для различных стоимостных групп (А, В, С) деталей программы на всех стадиях (s) производственного процесса (ПsA, Пsв, Пsс).

Важным этапом определения длительности производственного цикла выполнения заказа аналитическим способом является определение опережений между смежными стадиями единого производственного процесса, необходимых для обеспечения непрерывной загрузки цехов, требуемых для своевременной комплектации предметов труда и необходимых для компенсации работы цехов партиями предметов труда разного размера.

Факторы, влияющие на формирование минимальных опережений между стадиями производства

В качестве исходных данных для расчета опережений можно использовать длительности производственных циклов изготовления маршрутных комплектов деталей (заготовок, СЕ) конкретных заказов на предметно-замкнутых участках заготовительной, механообрабатывающей и сборочной стадий.

Алгоритм расчета опережений между стадиями производства

Шаг 1. Определение сроков окончания обработки маршрутных комплектов (МКД) изделий на последней операции i-го предметно-замкнутого участка на каждой стадии (s) производственного процесса осуществляется по формуле

где – длительность обработки МКД f-го изделия на последней операции процесса i-го участка s-й стадии производства; λi – опережение запуска между первой и последней операциями процесса или время развертывания процесса изготовления МКД на i-м участке (зависит от количества операций и порядка определения размера партии деталей). Как правило, значение показателя "опережение запуска" для рассматриваемого планового периода является величиной постоянной; s – номер стадии производственного процесса; i – номер производственного участка на s-й стадии, i = 1, 2,..., гл; f – номер изделия, запускаемого в плановом периоде, f= 1, 2, 3, ..., F; Tsif – длительность обработки МКД изделий в рассматриваемом плановом периоде от первого изделия до f-го (включительно) на i-м участке s-й стадии производства.

Шаг 2. Определение минимальных опережений запуска изделий между i-м участком s-й стадии производства и каждым j-м участком последующей (s + 1)-й стадии производства, необходимых для непрерывной загрузки каждого j-го производственного участка:

гдe j – номер участка на (s + 1)-й стадии производства, j = 1, 2, ..., J; T(s+1)j(f-1) – длительности обработки МКД изделий в рассматриваемом плановом периоде от первого до (f-1)-го (включительно) на j-м участке (s + 1)-й стадии производственного процесса; Wsi,(s+i)j – минимальные опережения запуска МКД изделий, входящих в производственную программу, на i-м участке s-й стадии по отношению к производству МКД изделий соответственно на j-х участках (s + 1)-й стадии производственного процесса.

Шаг 3. Определение минимального опережения запуска изделий на i-м участке s-й стадии производства и между всеми j-ми участками последующей (s+1)-й стадии, необходимого для непрерывной загрузки всех j-x производственных участков:

Шаг 4. Определение минимальных опережений запуска изделий на каждом последующем (i + 1)-м участке s-й стадии производства и между всеми /ми участками последующей (s + 1)-й стадии (по аналогии с определением опережения для 1-го участка – этапы 2 и 3):

где i – номер производственного участка на s-й стадии производственного процесса, i = 1, 2, 3, ..., m.

Шаг 5. Определение минимально необходимого единого опережения запуска, достаточного для обеспечения непрерывной загрузки j-х участков на последующей (s + 1)-й стадии производства:

Шаг 6. Определение минимально необходимых опережений запуска, достаточных для обеспечения непрерывной загрузки всех участков на последующих (s + 2)-й и (s + 3)-й стадиях производства:

где y – номер производственного участка на (s + 2)-й стадии производства y = 1, 2, 3,..., Y.

Шаг 7. Определение величины оборотного задела (Zs,s+1) между смежными стадиями производства, возникающего из-за работы смежных производственных подразделений не равными размерами партий предметов труда.

Шаг 8. Определение времени на переукомплектование предметов труда (Ts,s+1), т.е. на комплектование маршрутных комплектов заготовок (МКЗ), на комплектование маршрутных комплектов деталей (МКД), на комплектование деталей для сборки сборочных единиц (СЕ), на доукомплектование генеральной сборки (ГС).

Шаг 9. Определение нормальных опережений между смежными стадиями единого производственного процесса:

Здесь под нормальным опережением понимается такое опережение, которое имеет некоторое резервное опережение (Zs,s+1+ Ts,s+1) и необходимо для обеспечения устойчивого выполнения сводного объемно-циклового графика при изменении производственной программы или очередности запуска-выпуска заказов. На самом деле величина заделов Zs,s+1, связанная с работой смежных подразделений неравными размерами партий, не влияет на сроки прохождения заказов по стадиям производства.

Заделы Ts,s+1, связанные с выделением времени на пере- комплектацию маршрутных комплектов, также могут не учитываться, если перекомплектацией заниматься не после получения последней детали комплекта, а сразу после получения первой детали комплекта. Наиболее эффективен процесс комплектования с применением средств автоматизированного поиска объектов комплектации. При такой организации Ts,s+l бу – дет определяться минимальным временем доукомплектования маршрутных комплектов партиями заготовок и деталей, поступившими на ЦКС последними.

Таким образом, если обеспечивается стабильность хода производства, ранее определенная производственная программа и выбранные очередности запуска заказов остаются практически неизменными, то для организации ритмичной работы цехов можно ограничиться минимальными опережениями между стадиями производственного процесса.

 
< Пред   СОДЕРЖАНИЕ     След >