Внутрипроизводственная логистика

В воспроизводственном цикле внутрипроизводственная логистика предстает функциональным продолжением логистики снабжения, при этом, как и логистика снабжения, она формирует самостоятельную область логистики, цель которой заключается в обеспечении логистической поддержки производства продукции/услуг. Объектом ее изучения является производственный процесс, а предмет составляют организационно-экономические отношения, возникающие в связи с формированием и обеспечением движения внутрипроизводственных потоков материально-технических ресурсов, незаконченной изготовлением продукции, запасов незавершенного производства и готовой продукции.

Производственный процесс рассматривается в логистике как совокупность взаимосвязанных основных, вспомогательных и обслуживающих процессов труда и естественных процессов, в результате которых исходные материально-технические ресурсы превращаются в готовую продукцию. Производственный процесс является комплексным.

К основным процессам как составляющим комплексного производственного процесса относят процессы изготовления изделий, включенных в производственную программу и соответствующих специализации предприятия. Совокупность основных производственных процессов образует основное производство. Состав основного производства зависит от отраслевой специфики предприятия. Так, основное производство машиностроительных предприятий соответствует технологическим стадиям изготовления продукции: заготовительной, обработочной, сборочной. В заготовительной стадии производства протекают процессы получения заготовок деталей машин – литых, кованых, штампованных, сварных и др.; в обработочной – процессы механической, термической, химической обработки и др.; в сборочной – заключительной стадии – процессы сборки механизмов, узлов и машин, их испытание, консервация и упаковка для отправления потребителям.

Время выполнения основных технологических операций в производственном цикле составляет технологический цикл.

К вспомогательным относятся процессы, связанные с изготовлением продукции, которая, как правило, потребляется на предприятии в основном производстве. Это изготовление инструмента, штампов, моделей и прочей технологической оснастки, выполнение ремонта, выработка всех видов энергии, тары и пр. Совокупность вспомогательных процессов образует вспомогательное производство предприятия – инструментальное, энергетическое, ремонтное и т.п. Задачей вспомогательного производства является своевременное и качественное обеспечение основного производства всеми средствами технического оснащения и энергоносителями, повышение технического уровня основного производства.

К обслуживающим процессам относятся процессы, связанные с оказанием производственных услуг основному производству: транспортировка, складирование и выдача всех материалов и полуфабрикатов в производство; процессы лабораторных испытаний и анализа материалов, полуфабрикатов; контроль точности приборов, инструмента, применяемого в основных и вспомогательных процессах; и др. Совокупность обслуживающих процессов образует обслуживающее хозяйство, например, транспортное, складское, обеспечивающее бесперебойную работу основного и вспомогательного производства.

Состав и взаимосвязь основных, вспомогательных и обслуживающих процессов образуют структуру производственного процесса.

Каждая из технологически и организационно обособленных составляющих производственного процесса образует частичный процесс, локализующийся в виде цеха, участка.

В организационном отношении как основные, так и вспомогательные процессы могут быть разделены на простые и сложные. Простыми считаются процессы обработки простых материальных объектов, а также отдельно взятые сборочные процессы, например, изготовление детали, сборка механизма, машины. Простой процесс представляет собой ряд последовательных операций изготовления определенного объекта. Сложный процесс – это совокупность координированных во времени простых процессов, например, весь процесс изготовления машины и ее испытания.

Основным структурным элементом простого процесса является операция. Операции могут выполняться с участием человека (трудовые операции) и без его участия (естественные).

Естественные процессы бывают весьма продолжительными по времени, например охлаждение отливок, сушка после покрытия поверхностей, они могут протекать в течение нескольких дней.

Организация производственного процесса предполагает рациональное сочетание в пространстве и во времени всех составляющих, обеспечивающее наименьшую продолжительность его осуществления, высокое качество и эффективность производства продукции. Рациональная организация производственного процесса на предприятии основывается на следующих принципах: специализация, пропорциональность, параллельность, прямоточность, непрерывность и ритмичность процесса.

Специализация процесса – это минимизация разнообразия операций, режимов обработки и других регламентов производственного процесса. Разнообразие операций в процессе зависит прежде всего от номенклатуры изделий, закрепленных за одним производственным подразделением (участком, линией, цехом и др.).

Формы специализации обусловливаются отраслевой спецификой предприятий. Например, в машиностроении различают: предметную специализацию, т.е. специализацию по выпуску изделий; подетальную – по выпуску деталей, узлов, сборочных единиц, агрегатов; технологическую – по выполнению однородных процессов над различными потокоформирующими материальными объектами в производстве.

Пропорциональность – это согласованность всех составляющих производственного процесса по производительности и производственной мощности. Нарушение этого требования приводит к диспропорциям, образованию "узких мест" в производстве, вследствие чего ухудшается использование оборудования и рабочего времени, увеличиваются объемы незавершенного производства, удлиняется производственный цикл, что в свою очередь способствует снижению эффективности производства.

Принцип пропорциональности должен соблюдаться как в основных, так и во вспомогательных и обслуживающих процессах. Для обеспечения пропорциональности производственных процессов необходима оптимизация номенклатурно-количественных программных заданий по критерию полноты загрузки оборудования.

Параллельность означает одновременность выполнения составляющих производственного процесса. Параллельность может иметь место при выполнении отдельной операции, протекании смежных операций, выполнении основных, вспомогательных и обслуживающих процессов.

При выполнении технологической операции параллельность выражается в одновременной работе нескольких станков на операции, в многопредметной обработке на станках, в совмещении машинно-автоматической обработки с выполнением рабочим-исполнителем ручных, вспомогательных элементов операции. В простых производственных процессах (при обработке деталей партиями) может иметь место одновременность обработки партии на смежных операциях процесса, а также выполнения вспомогательных и обслуживающих процессов. При организации сложного производственного процесса предусматривается технологически возможная одновременность выполнения простых частичных производственных процессов, т.е. параллельность процессов изготовления заготовок, деталей, узловой сборки и частично общей сборки.

Прямоточность означает пространственное сближение составляющих производственного процесса, исключающее возвратные движения материальных объектов. Для этого операции и частичные процессы пространственно располагают в технологическом порядке следования, в результате чего сокращается время прохождения изделия в производстве, а также упорядочиваются материальные потоки и уменьшается грузооборот. В этом случае возникает задача оптимизации расстановки оборудования и расположения рабочих мест.

Принцип прямоточности в организации производственного процесса применим не только к простым процессам, но и к сложным, выполняемым в масштабе предприятия.

В соответствии с этим проектируются расположение цехов и служб на территории, размещение участков в цехах. Наиболее полно этот принцип может быть реализован при устойчивой номенклатуре изготовляемой продукции и развитой типизации технологических процессов.

Непрерывность в организации производственного процесса выражается в непрерывности движения материальных объектов в производстве (т.е. без пролеживаний и ожиданий обработки), а также в непрерывности работы исполнителей и оборудования – только комплекс этих трех факторов обеспечивает полную непрерывность производственного процесса.

Таким образом, принцип непрерывности следует понимать прежде всего как ликвидацию либо сведение к минимуму всех видов перерывов в производстве изделий: внутриоперационных, межоперационных, межцеховых. Объективные предпосылки к непрерывности процесса создаются при соблюдении принципа пропорциональности, так как равная производительность по операциям исключает межоперационные ожидания обработки.

Принцип ритмичности выступает как важнейшее требование к организации производственного процесса. При этом следует различать понятия: ритмичность выпуска продукции, ритмичность работы (производства) и равномерность производства.

Ритмичность выпуска означает выпуск одинакового объема продукции за равные интервалы времени (месяцы, декады, смены и др.). Ритмичность работы – это выполнение равных объемов работы по количеству (суммарно в часах) и составу (видам работ) за равные интервалы времени. Ритмичность работы непосредственно связана с ритмичностью выпуска, и эта взаимосвязь предопределяет равномерность производства. Равномерность производства означает соблюдение ритмичности выпуска и работы. Следовательно, ритм выпуска продукции как бы задает нужный ритм работы на участке, в цехе, на предприятии. Он обусловлен производственной программой и может сохраняться лишь при условии ритмичной работы на всех участках, рабочих местах основного процесса и сопряженных с ним вспомогательных, обслуживающих процессов.

Описанные принципы ложатся в основу организации любого производственного процесса, но в разной мере могут быть реализованы на практике. Они действуют взаимозависимо лишь при соответствующей логистической поддержке. Например, достижением количественной пропорциональности создаются предпосылки для непрерывности и ритмичности производственного процесса, прямоточиости движения материальных объектов, сокращения длительности производственного цикла изготовления изделия – совокупного времени выполнения основных, вспомогательных, обслуживающих операций, времени протекания естественных процессов и времени перерывов.

Внутрипроизводственная логистика – это способ организации производства на предприятии, предусматривающий согласование принципов организации производственного процесса с принципами и правилами логистики.

В задачи внутрипроизводственной логистики входят[1]:

  • • оперативно-календарное планирование выпуска готовой продукции;
  • • оперативное управление технологическими процессами производства;
  • • всеобщий контроль качества, поддержание стандартов и соответствующего сервиса;
  • • стратегическое и оперативное планирование поставок материально-технических ресурсов;
  • • организация внутрипроизводственного складского хозяйства;
  • • прогнозирование, планирование и нормирование расходов материально-технических ресурсов в производстве;
  • • организация работы внутрипроизводственного технологического транспорта;
  • • управление запасами материально-технических ресурсов, незавершенного производства, готовой продукции;
  • • внутрипроизводственное физическое распределение материально-технических ресурсов и готовой продукции; и др.

Классический пример согласования принципов организации производственного процесса с принципами и правилами логистики на практике являет собой организация поточного производства. Поточным производством называется прогрессивная форма организации производства, основанная на ритмичной повторяемости согласованных во времени основных и вспомогательных операций, выполняемых на специализированных рабочих местах, расположенных в последовательности технологических операций. Из этого определения следует, что для поточного производства характерны, в первую очередь, принципы специализации, прямоточности, непрерывности, параллельности и ритмичности.

Принцип специализации в условиях поточного производства воплощается в создании предметно-замкнутых участков в виде специализированных поточных линий, предназначенных для обработки одного закрепленного за данной линией изделия или нескольких технологически однородных изделий. Каждое рабочее место линии специализировано на выполнении одной или нескольких закрепленных за ним деталеопераций.

Линия, за которой закреплена обработка (сборка) изделия одного наименования, называется однопредметной. Такая линия характерна для массового производства. Линия, за которой закреплена обработка изделий нескольких наименований (при незначительной трудоемкости либо при небольших программных заданиях), называется многопредметной. Она характерна для серийного производства. Логистика требует того, чтобы за многопредметными линиями изделия закреплялись с таким расчетом, чтобы их можно было обрабатывать с минимальными потерями времени па переналадку оборудования при достаточной загрузке рабочих мест и совпадении маршрута обработки.

Принцип прямоточности предусматривает размещение оборудования и рабочих мест в порядке следования операций технологического процесса. Первичным производственным звеном поточного производства является поточная линия. Различают простую цепочку рабочих мест на линии, где для каждой операции выделяется только одно рабочее место, и сложную при наличии на операциях двух или нескольких мест-дублеров. В зависимости от имеющейся площади поточные линии могут иметь различную конфигурацию: прямолинейную, прямоугольную, круговую и др.

Принцип непрерывности на поточных линиях осуществляется в виде непрерывного (без межоперационного пролеживания) движения изделий по операциям при непрерывной (без простоев) работе исполнителей и оборудования. Такие линии называются непрерывно-поточными. Непрерывность поточного производства является прямым следствием принципа пропорциональности, в частности равной производительности на всех операциях линии. Когда равенство про

изводительности на всех операциях отсутствует и полная непрерывность не достигается, организуют прерывно-поточные или прямоточные линии.

Принцип параллельности применительно к поточным линиям проявляется в параллельном движении партий. При этом изделия передаются по операциям поштучно либо небольшими транспортными партиями. В результате в каждый данный момент на разных операциях на линии обрабатывается несколько единиц данного изделия. При строгой пропорциональности достигается полная и равномерная загрузка рабочих мест на линии.

Принцип ритмичности в условиях поточного производства проявляется в ритмичном выпуске продукции с линии и в ритмичном повторении всех операций на каждом ее рабочем месте. На непрерывно-поточных линиях с поштучной передачей выпуск (запуск) каждого изделия осуществляется через один и тот же интервал времени, называемый тактом линии, или штучным ритмом:

где – действительный фонд времени работы линии в планируемом периоде (месяц, сутки, смена), мин; N – программа запуска по изделию на этот же период, шт.

При передаче изделий транспортными партиями ритмичность работы непрерывно-поточной линии характеризуется интервалом времени, отделяющим выпуск (запуск) одной партии от последующей за ней, т.е. ритмом линии:

где р – число изделий в транспортной партии.

Таким образом, за каждый ритм на линии и рабочих местах выполняется одинаковый по количеству и составу объем работы. Следовательно, на поточных линиях имеет место не только ритмичность выпуска, но и ритмичность работы.

На прерывно-поточных (прямоточных) линиях с характерной для них различной производительностью на отдельных операциях непрерывность отсутствует, однако ритмичность выпуска соблюдается. Ритм линии в этом случае определяется интервалом времени, в течение которого на линии формируется выработка установленной величины, например, часовая, сменная.

По способу поддержания ритма различают линии с регламентированным и свободным ритмом. Линии с регламентированным ритмом характерны для непрерывно-поточного производства; в нем ритм поддерживается с помощью конвейеров или сигнализации. Линии со свободным ритмом не имеют технических средств, строго регламентирующих ритм работы; соблюдение ритма в этом случае возлагается непосредственно на работников данной линии.

Для поточного производства характерен высокий уровень механизации и автоматизации как технологических, так и транспортных операций. Наиболее распространены в поточном производстве следующие транспортные средства: транспортное оборудование непрерывного действия – приводные конвейеры различных конструкций; беспроводные (гравитационные) транспортные средства – рольганги, скаты, спуски и др.; подъемно-транспортное оборудование циклического действия – мостовые и другие краны, монорельсы с тельферами, электротележки, автопогрузчики и т.п.

Основные признаки, определяющие организационную форму поточной линии, существенные с позиции реализации принципов и правил логистики в сфере производства, приведены на рис. 4.2.

Типовая конфигурация функционального цикла внутрипроизводственной логистики представлена на рис. 4.3.

Основными этапами функционального цикла внутрипроизводственной логистики являются:

  • • обработка заказа службы сбыта на производство продукции (оперативно-производственное планирование);
  • • передача заказа производства на поставку материально-технических ресурсов службе снабжения;
  • • комплектация заказа на материальном складе и выдача материально-технических ресурсов в цеха, на рабочие места;
  • • исполнение производственного процесса, формирование запасов незавершенного производства;
  • • формирование товарных запасов (готовой продукции), сбор отходов.

Обработка заказа службы сбыта на производство продукции (оперативно-производственное планирование) решает задачу внутрипроизводственного планирования – разработки плановых заданий производственным подразделениям предприятия и организации их выполнения на основе логистики. Данным этапом должна обеспечиваться слаженная работа всех подразделений предприятия в интересах ритмичного

Классификация поточных линий

Рис. 4.2. Классификация поточных линий

Функциональный цикл внутрипроизводственной логистики

Рис. 4.3. Функциональный цикл внутрипроизводственной логистики

выпуска продукции в установленных объеме и номенклатуре при полном использовании производственных ресурсов.

В процессе оперативно-производственного планирования разрабатываются: план выпуска продукции предприятием по месяцам года; оперативно-календарные планы выпуска и графики производства узлов, деталей цехами, участками по месяцам, неделям, суткам, сменам (а иногда и часовым графикам); выполняются объемные расчеты загрузки оборудования и площадей; организуются сменно-суточное планирование, оперативный учет хода производства, контроль и регулирование его (диспетчирование).

Оперативно-производственное планирование слагается из календарного планирования и оперативного регулирования хода производства – диспетчирования. Календарное планирование – это детализация годового плана производства продукции предприятия по срокам запуска-выпуска каждого вида продукции и своевременное доведение этих показателей до каждого основного цеха, а внутри него – до каждого производственного участка и рабочего места. Оно включает в себя также оперативный учет выполнения сменно-суточных заданий и месячной производственной программы рабочими, бригадами, коллективами участка и основного цеха. Регулирование хода производства осуществляется диспетчированием путем систематического учета и контроля за выполнением сменно-суточных заданий и проведения профилактических мероприятий, устраняющих причины нарушения ритмичного хода производства и срывы выполнения планов.

Оперативно-производственное планирование по месту его выполнения подразделяют на межцеховое и внутрицеховое. Межцеховое планирование направлено на поддержание ритмичной работы основных цехов, обеспечение их бесперебойного снабжения и обслуживания вспомогательными цехами и службами. Исходными данными межцехового планирования являются сводный план реализации продукции и портфель заказов. Внутрицеховое планирование направлено на ритмичное выполнение участками и их рабочими местами заданной месячной программы.

Данные оперативно-производственного планирования служат основанием для составления заказов на поставку материально-технических ресурсов в адрес службы снабжения предприятия.

Передача заказа производства на поставку материально- технических ресурсов службе снабжения сопровождается его обработкой и представлением в форме, удобной для комплектации, путем преобразования товарного ассортимента в производственный.

Комплектация заказа на материальном складе и выдача материально-технических ресурсов в цеха, на производственные участки, рабочие места определяется как внутрипроизводственное снабжение. Внутрипроизводственное снабжение реализует связь функционального цикла логистики снабжения с функциональным циклом внутрипроизводственной логистики.

Обеспечение материальными ресурсами подразделений предприятия предполагает выполнение следующих работ: подготовку материально-технических ресурсов к производственному потреблению; отпуск и доставку материальных ресурсов со склада службы снабжения на место их непосредственного потребления либо на склад цеха, участка; оперативное регулирование снабжения в условиях совершенствования технологических режимов; строгий учет и контроль за использованием материальных ресурсов в подразделениях предприятия. Отсюда следует, что организация внутрипроизводственного снабжения осуществляется через управление производственными запасами и запасами незавершенного производства.

Осуществление производственного процесса, формирование запасов незавершенного производства связывается с организацией внутрипроизводственного кооперирования специализированных подразделений предприятия и построением внутрипроизводственных цепей, формирующих конфигурацию прямоточного движения материальных потоков (рис. 4.4)[2].

Для исполнения этих схем применяются три основные формы организации движения внутрипроизводственных материальных потоков[3]: накопительная, транспортно-накопительная и "нулевой запас".

Накопительная форма предусматривает создание в составе цехов комплекса складов, включая склады исходных материалов, межучастковые склады деталей, узлов и комплектующих изделий, склады готовой продукции, кладовые технологической оснастки. Взаимосвязь склада с участком осуществляется посредством транспортных средств. Материал перемещается по мере поступления зая-

Схемы конфигурации внутрипроизводственных материальных потоков

Рис. 4.4. Схемы конфигурации внутрипроизводственных материальных потоков:

а – конфигурация типа "V"; б – конфигурация типа "А"; в – конфигурация типа "Т"

вок с производственных участков (рабочих мест) партиями произвольной величины.

Движение материального потока при накопительной форме организации представлено на рис. 4.5. Поставка материалов в цех осуществляется на склад 1; в зависимости от производственной мощности цеха и интенсивности мате-

Накопительная форма организации движения внутрипроизводственных материальных потоков

Рис. 4.5. Накопительная форма организации движения внутрипроизводственных материальных потоков

риального потока это может быть один централизованный склад или несколько специализированных по видам материалов складов. Между операциями технологического процесса (участками) заготовки хранятся в межоперационном складе 2. Готовые детали поступают в сборочный цех и накапливаются в складе 3. Для хранения и выдачи на сборку покупных комплектующих служит склад 4. Собранные и испытанные изделия поступают на склад готовой продукции 5, где осуществляют комплектование их необходимой документацией, упаковку и подготовку к отправке потребителю.

Основным достоинством данной формы организации движения материальных потоков является возможность накопления большого объема материала на входе и выходе системы, что обеспечивает надежность поступления необходимых деталей, заготовок, комплектующих в производство, гарантирует выполнение срочных заявок потребителей продукции.

Недостаток накопительной формы движения материалов состоит в том, что она требует значительных капитальных вложений для создания складских комплексов; кроме того, наличие большого числа складов и разветвленных транспортных трасс затрудняет управление движением материальных потоков и контроль за запасами, приводит к большим потерям, связанным с иммобилизацией средств.

Транспортно-накопительная форма предполагает наличие комбинированной транспортно-складской инфраструктуры, которая объединяет определенное число рабочих мест (участков) путем установления связи каждого рабочего места (участка) с любым другим посредством информационного и материального потоков. При этом процессы механообработки (сборки), контроля, подготовки производства, складирования и резервирования материалов объединяются с помощью транспортно-складской инфраструктуры в единый процесс производства.

Управление движением внутрипроизводственного материального потока происходит по следующей схеме: поиск необходимой заготовки на складе – транспортировка заготовки к станку – обработка – возвращение детали на склад.

Накапливание материала осуществляется в центральном складе или децентрализованно на отдельных участках. В первом случае склад обслуживает несколько производственных подразделений и используется как резервный накопитель между началом и концом обработки детали. Во втором случае склады создаются на отдельных участках и служат для компенсации отклонений во времени при транспортировке и обработке детали. В отдельных случаях используется смешанная транспортно-складская инфраструктура, предполагающая наличие как центрального склада, так и резерва накопителей на участках.

Транспортирование деталей осуществляется по одной из траекторий движения, представленных на рис. 4.6.

На траектории А работает одно транспортное устройство, обслуживающее все участки и обеспечивающее движение материалов в прямом и обратном направлениях. Траектория В предусматривает несколько транспортных устройств, функционирующих в замкнутом контуре и перемещающих материал в одном направлении. Траектория С предполагает непрерывную транспортировку также в одном направлении. При этом возможно как централизованное, так и децентрализованное накапливание материала и продуктов незавершенного производства.

Транспортно-накопительная форма организации движения материальных потоков

Рис. 4.6. Транспортно-накопительная форма организации движения материальных потоков

Достоинства данной формы организации движения проявляются в уменьшении объема запасов на рабочих местах за счет создания транспортно-складской инфраструктуры, сокращении длительности производственного цикла вследствие устранения перерывов между операциями, постоянного контроля за состоянием запасов. Ее недостатки кроются в возможности применения лишь конструктивно и технологически однородных видов выпускаемой продукции, необходимости проведения комплекса подготовительных работ и осуществления значительных капитальных вложений на создание автоматизированной системы управления производственным процессом.

"Нулевой запас" предполагает поддержание минимального запаса на каждой технологической стадии изготовления продукции. Данная форма организации движения материальных потоков основывается на сочетании метода складирования "промежуточный склад – резервный накопитель" и метода регулирования запасов по системе "Канбан". В отличие от традиционной организации производства, в которой склад является местом хранения материалов, полуфабрикатов, готовой продукции, при такой форме он служит для промежуточного хранения материалов, деталей и узлов, которые не могут быть поставлены и изготовлены точно в срок. При этом склады распределены по стадиям воспроизводственного цикла: снабжение, производство, сбыт продукции (рис. 4.7).

Организация движения материального потока по форме "нулевого запаса&quot

Рис. 4.7. Организация движения материального потока по форме "нулевого запаса"

Резервные накопители используются для сглаживания последствий неисправностей, согласования работы производственных участков или отдельных рабочих мест, перестановки в последовательности обработки или сборки. Накопители на случай неисправностей или согласования выступают в качестве "синхронизующей среды" между производственными участками, работающими по принципу "точно в срок". При возникновении сбоев в производстве и нарушении синхронности они обеспечивают заданный такт изготовления. Накопители перестановки организуются для расширения возможности произвольной последовательности запуска деталей. Перемещение из такого накопителя осуществляется при условии поступления соответствующей заявки с производственного участка, расположенного вслед за ним (рис. 4.8). В результате устанавливается тесная связь между графиком производства и потребностью в материалах. Детали транспортируются в специальных контейнерах. Для каждого типа детали, обозначенного номером, выделяется отдельный контейнер, емкость которого ограничена, как правило, сменным заданием. Партия деталей остается на складе до тех пор, пока не будет готов к ее обработке следующий участок.

Данная форма организации движения материальных потоков позволяет свести к "нулю" запас материала на всех стадиях его движения, обеспечивает ориентацию предприятия на запросы рынка (потребности заказчика).

Формирование товарных запасов (готовой продукции), сбор отходов. На производственных предприятиях товарные запасы именуются сбытовыми. Они создаются вследствие несовпадения длительности производственного цикла с периодичностью отгрузок законченной изготовлением продукции с учетом времени преобразования производственного ассортимента в товарный. В этом состоит объективное условие формирования товарных запасов, в том числе по причине сезонного характера потребления продукции или транспортировки. Кроме того, товарные запасы могут накапливаться преднамеренно как резервные запасы для обеспечения выполнения заказов конкретных клиентов, в том числе постоянных или клиентов VIP-класса. В целом формированием товарных запасов решаются задачи поставки готовой продукции в адрес клиентов, а через управление товарным

Схема движения материального потока между резервными накопителями и производственными участками

Рис. 4.8. Схема движения материального потока между резервными накопителями и производственными участками

запасом обеспечивается связь функционального цикла внутрипроизводственной логистики с функциональным циклом сбытовой логистики.

Формирование товарных запасов происходит по завершении производства; в отличие от этого сбор отходов производства и создание соответствующих запасов происходит по мере их образования на отдельных стадиях технологического процесса. Аналогично сбором и реализацией отходов производства решается задача утилизации.

  • [1] Лукинский В. С., Плетнева Н. Г., Шульжеико Т. Г. Теоретические и методологические проблемы управления логистическими процессами в цепях поставок / под общ. ред. В. С. Лукинского. СПб.: Изд-во СП6ГИЭУ.2011. С. 131.
  • [2] Основы логистики: учебник / пол ред. В. В. Щербакова. СПб.: Питер, 2009. С. 138-140.
  • [3] Организация производства: учебник / под ред. О. Г. Туровца. М.: Экономика и финансы, 2002. С. 236–241.
 
< Пред   СОДЕРЖАНИЕ     След >